钢筋工程
一、钢筋的存放
1、钢筋运到工地现场后，卸至钢筋待检存放区(具体位置详见施工现场平面布置图)，严格按照分批，按同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
2、存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，防止钢筋锈蚀和污染。
3、钢筋原材经现场抽检合格后，再在钢筋加工区按照钢筋配料单进行截料、弯曲加工制作成半成品。
4、钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
二、钢筋加工
由专业人员按施工图进行钢筋翻样，完成钢筋配料表，配料表要经过技术负责人审核。现场项目总工审批后才能允许送加工场加工。钢筋加工严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)和设计要求执行。制作成型的钢筋送达现场后，由技术负责人、钢筋翻样、施工员、质检员组成验收小组，对钢筋的加工质量进行严格的验收，不符合要求的一律退场，并制定节约措施，降低材料损耗。
三、钢筋连接
1、钢筋连接方式
本工程梁内通长粗直径钢筋(直径≥16mm)采用直螺纹套筒接头，其余梁筋采用闪光对焊接头，板筋采用搭接；框架柱主筋接头采用直螺纹套筒接头。
2、钢筋接头要求
受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合：
绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头：受拉区25%，受压区50%；
受力钢筋的焊接接头：受拉区50%，受压区不限制；
受力钢筋的机械连接头：受拉区50%，受压区不限制；
钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求和规范要求。
四、粗直径钢筋直螺纹连接（≥Ф16的钢筋采用此方式）
1、施工准备
①参与接头加工的操作工人、技术管理和质量管理人员均参加技术培训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。
②对运入现场的连接套筒进行检查。套筒应有产品合格证，套筒表面不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。
③清除连接套筒及钢筋端部的油污、铁锈等杂物。
④根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹轧制机的设置。
⑤检查螺纹轧制机运转是否正常；轧制出的螺纹尺寸是否符合要求。
2、接头螺纹轧制加工
①将待轧钢筋平放在支架上。对不规则端头采用砂轮机切去10～20mm，端头对准螺纹轧制机的轧制孔。
②开动轧制机，并用水润滑轧制头，缓慢向钢筋端头方向移动轧制头(移动尺寸根据螺纹相关尺寸调整)，使钢筋端头伸入轧制头内并轧出螺纹，再慢慢移开轧制头。此过程约需40s。
③逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量，并用手将套筒拧进钢筋端头，看是否过松或过紧，检查螺纹的深度是否符合要求。
④将检验合格的端头螺纹戴上保护套或拧上连接套筒，并按规格分类堆放整齐待用。
3、直螺纹接头连接
①钢筋同径和异径普通接头：先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。
②可调接头(用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接)：先将连接套筒和锁紧螺母全部拧入螺纹长度较长的一端钢筋内，再把螺纹长度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出，并进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出，与连接套筒拧紧。
4、质量检查
①外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别钢筋直螺纹接头连接质量。
②强度检验：钢筋直螺纹接头按规定(同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以300个作为一个验收批进行检验与验收，不足300个也作为一个验收批)进行现场取样试验。
五、钢筋闪光对焊
采用闪光——预热闪光焊工艺操作；调伸长度为钢筋的1.0d～1.5d；钢筋闪光留量为10mm～16mm；闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5mm/s～2mm/s。钢筋预热留置量的选择，应使接头充分加热，取值2～7mm，预热频率宜为1～2次/S；钢筋顶锻留置量宜取4mm～7mm；顶锻速度要快，顶锻开始的0.1s将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合，不得氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，且使邻近接头处(约10mm)的金属产生适当的塑性变形，对焊机采用UNI-A型，功率150KW。
闪光对焊应注意事项：
①对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污染等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”(对Ⅳ级钢筋尤为致命点)。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
②焊工必须持证上岗；当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样(不少于2个)进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。
③焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
④夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊点与钢筋轴线相垂直。
⑤焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑥不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于1.5。此时，除按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
⑦焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。
六、钢筋现场绑扎
1、柱、墙钢筋
(1)首先检查插筋位置是否正确，校正好插筋位置后将箍筋全部套在插筋上，将柱子主筋位置画在楼板上，立柱子主筋。主筋立好后，将箍筋按间距位置画在主筋上，然后将箍筋逐个绑扎。
(2)主筋与箍筋的交点呈梅花型绑扎，但柱子的四个角点必须逐个绑扎。抗震要求的箍筋要做成135°弯钩。
(3)绑扎钢筋的扎丝严禁外漏，影响混凝土保护层厚度，遇水后扎丝头返锈，影响清水混凝土构件表面质量。
2、梁的钢筋绑扎
(1)在绑扎梁的钢筋前，要将模板内的杂物清出，对无法清除干净的细小杂物，则采用大功率的空气压缩机清除。
(2)先在模板上划出主筋位置和箍筋间距，将箍筋套在梁主筋上，按画好的位置将主筋和箍筋就位，开始绑扎钢筋。
主梁和次梁按相同方法同时施工。主梁和次梁交叉处在钢筋绑扎时，要注意其主筋的上下位置。
(3)梁的主筋为双排筋时，可用一截短钢筋夹在两排筋之间，短筋的大小视排距而定。
(4)条件许可，也可将梁的钢筋在楼板上绑扎成型后直接吊运入模。
3、板的钢筋绑扎
(1)首先清除模板上的杂物，画好板筋间距。
(2)分别摆放主筋和分布筋，有关工种要配合水电安装的预埋预留工作。
(3)双层板筋的撑脚要按要求安放，每块板的外围两排钢筋的交点要逐个绑扎，中间交点按梅花型绑扎。
(4)全部钢筋绑扎完毕后，要对绑扎质量进行一次检查后才能浇筑混凝土。
4、楼梯及看台板钢筋的绑扎
(1)清除模板上的杂物，划出主筋和分布筋的位置。
(2)先绑扎主筋后绑扎分布筋；先绑扎梁筋后绑扎板筋。
(3)所有纵横钢筋的交点要逐个绑扎。
(4)板的钢筋要锚固到梁内，满足规范和设计要求。
七、分项工艺流程
(1)柱筋施工工艺流程：
套柱箍筋→竖向钢筋连接→画箍筋间距线→绑扎箍筋→避雷接地等焊接。
(2)梁筋施工艺流程：
划梁箍筋间距→放箍筋→穿下层框架梁纵筋及弯起钢筋→穿上层框架梁纵筋及弯起钢筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层架立筋→穿次梁上层纵筋并与箍筋固定→按箍筋间距绑扎。
八、钢筋绑扎的注意事项
1、柱子插筋的位移
插筋预留时的疏忽和混凝土振捣时的影响，因此，在混凝土浇捣前和浇捣后均要检查插筋的位置，并用水平筋将插筋焊接固定。
2、梁的钢筋骨架尺寸偏小
产生的原因主要是箍筋配制的尺寸偏小和双肢箍的组合尺寸偏小，因此在钢筋翻样和钢筋绑扎时，要熟悉图纸，并详细向操作人员交底。
3、主筋的锚固长度和弯起钢筋位置不准
绑扎前，要检查钢筋加工的质量再行绑扎。
4、梁板上层钢筋在浇注混凝土时被踩踏
预防的方法是在钢筋浇捣时，搭好上人通道，施工人员严禁在钢筋上行走。
5、柱子骨架绑扎不垂直
竖向钢筋在绑扎时要吊线调正后在上卡。层高超过4.0m的柱子，绑扎钢筋时要搭固定架子。
九、质量保证措施
钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循公司完整的质保体系，各工序将严格按照规定的程序实行，并满足图纸要求和规范要求。

第四节   模板工程
一、模板施工工艺
矩形柱模板支设顺序：检查模板平整度→侧模板安装就位→安装纵向木枋→安装横向柱箍→支设支撑→调整垂直度→紧固支撑。
圆形柱模板支设顺序：检查定型钢模板完整性→侧模拼装→安装横向柱箍→支设支撑→调整垂直度→紧固支撑。
环廊柱模板支设顺序：检查拼装的柱模板完整性—倾斜底模安装固定—张贴PVC板---阴角夹设双面胶条—侧模安装—顶模安装—安装横向柱箍—支设支撑---调整位置和尺寸—紧固支撑。
梁模板支设顺序：搭设梁模脚手架→铺设梁底模板→安装梁侧模→安装梁侧模板钢管楞→复核梁模尺寸标高→与相邻柱的连接固定。
楼面模板支设顺序：搭设模板脚手架→铺设楞木(50×100木方间距300mm)→铺设组装模板→复核模板平整度及标高。
二、模板及支撑的设计依据
模板及支撑设计时应计算以下荷载：模板及支撑自重、新浇混凝土重量、钢筋重量、施工人员与施工设备重量、振捣混凝土时产生的荷载、新浇混凝土对模板的侧压力。
模板及支撑设计、安装必须符合如下规定：保证工程结构和构件的形状、尺寸和位置的正确、具有足够的强度刚度和稳定性、构造简单、装拆方便、模板严密不漏浆。
本工程上除圆柱采用定型钢模板外，其它的梁、柱混凝土构件则采用18厚覆膜多层板与50×100木方制成定型模板，现浇板采用12厚多层板与50*80的木方拼装模板，每块模板在制作之前均需出图，经现场技术负责人审核后方能制作。
本工程模板支撑体系主要采用碗扣式快拆脚手架，横杆主要有600、900、1200、1500等型号，立杆主要有900、1200、1500等型号，特除部位用钢管进行补充。
三、模板施工要求
所有模板要进行翻样，经审核后再进行制作。模板采用覆膜多层板，其板面必须刷脱模剂，并按翻样要求进行制作。其模板接缝用特种胶封闭。在有防水要求混凝土构件，穿心螺栓上设止水环，内外模板与内、外排架固定牢固。
现浇板梁模采用覆膜多层板，经翻样制作，钢管排加上先铺50×100木方，再铺覆膜多层板，便于固定覆膜多层板，防止挠曲。
梁高达1500mm的梁由技术员制定大梁支撑专项作业指导书，经项目工程师审批后向作业班组进行交底后制作。
四、模板供应及调配
由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板(钢管)等需用计划表，需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。现场建立严格的材料进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。
五、柱、墙模板支撑
本工程柱子断面有矩形和圆形断面。除环廊柱、圆柱采用定型钢模板外，大部分矩形柱采用18mm厚胶合模板配制，竖向采用50100木方背楞，横向采用12～14#槽钢柱箍，以保证混凝土的截面尺寸。槽钢柱箍沿竖向间距500mm。
六、框架梁、板模板
顶板模板拟采用12mm厚覆膜多层板，表面光洁，硬度好，周转次数高，混凝土成型质量好。支撑采用碗扣式脚手架快拆体系(快拆脚手架立杆间距15001500)，梁底处快拆立杆间距加密至750*1500，并在纵横两个方向加设剪刀撑，增加脚手架的稳定性，此支撑体系具有多功能、效率高、承载力大，安装可靠，便于管理等特点。
梁板底模顶板搁栅采用50100木方，搁栅间距300mm，100100木方作搁栅托梁，间距1.2m。梁模板采用18mm厚覆膜多层板。梁高超过1000mm的大梁在施工前要作专项施工模板设计，本工程跨度一般超过4m，故梁按规定必须起拱，起拱值不少于3%。，为提高现浇顶模板及周转材料的利用率，模板支撑采用快拆脚手架搭设体系。

七、特殊部位模板
所有特殊模板都必须先作专项设计，翻样以图纸设计、图纸会审及设计变更为依据，绘制模板施工图。
1、楼梯及看台模板
楼梯及看台模板一般比较复杂，施工前根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯及看台模板斜楞，然后铺设踏步底模，安装外帮侧模和踏步模板，安装模板时要特别注意斜向支柱(斜撑)的固定，防止浇筑混凝土时模板移动，看台蹋步梁在梁高1/2处要设拉结筋(对拉螺栓)一道，拉结间距沿纵向600-800mm，拉结筋(对拉螺栓)采用Φ12～14的钢筋制作。

2、环廊柱模板支撑。
由于本框架柱尺寸较大，且为倾斜变截面，难加固容易变形的难点，故先在环廊柱的周围全部回填300厚3：7灰土夯实，在柱垂直投影2.6米范围内浇筑100厚C20混凝土垫层，柱下碗扣式脚手架的立杆下铺350*4000*45的架板在垫层上，立杆间距600mm，横杆间距900mm，纵横两个方向均设斜撑或剪刀撑。
柱周围梁板的满堂脚手架按照：横杆、立杆间距按1200mm支设，遇主框架梁时，梁底立杆之间再增加立杆，立杆间距加密为600mm，柱周围脚手架与其它梁板处脚手架用钢管可靠的联系在一起，增加模板的整体稳定性。木方均采用80×120木方、双向，由于斜柱，为方便调节斜度，其快拆架的立杆上、下端均采用快拆顶丝，上部采用“U‘型的顶丝头，下部采用“一“型的顶丝头，以方便调节环廊柱模板的斜度。

3、楼面环型梁模板支撑体系方法：
(1)特点
梁较多，面积也较大，层高一层6.3m，顶层9m；周圈与看台板相连；结构形式复杂多变，梁、板、梯、墙等。
(2)方案
①此处模板支撑体系采用碗扣式快拆拆满堂脚手架体系，纵横间距均采用1.2m，在梁底处立杆、横杆均加密至0.6m。立杆顶部采用快拆头螺丝调节模板支设高度。
②满堂脚手架纵横两方向均加设剪刀撑，确保脚手架的稳定性，间距6m。
③脚手架立杆遇回填土时，回填土必须夯压密实，均在立杆下面铺设木架板(4m×0.35m×0.04m)
八、屋面环梁施工方法
特点：
1、屋面环梁截面大且复杂，尺寸为1000×400，且为T形梁，荷载大；
2、支撑体系支点少；
3、梁标及环廊柱的斜度要求高。
措施：
1、截面尺寸大且为异形梁，梁柱板中间加两排对拉螺栓，翼板支撑采用斜撑。
2、根据环梁加设步距的快拆满堂脚手架，由于架子高9m，故整个脚手架用剪力撑连接成一个整体，保证其稳定性。
3、用激光经纬仪支设在园心上，分别用仰角及测距校正环廊柱的定位及预埋件的情况，且用直尺量直线距的方式进行校对，水平距为：11.879m，且均分：R45.4=2×3.14×45.4=285.112÷24=11.879
屋面环梁截面尺寸1000×400mm，比框架梁高且宽，单位面积荷载较大，施工的难点在于竖向支撑及水平支撑系统必须满足强度、刚度稳定性要求，确保安全施工。模板支撑系统要严格通过计算机核验，并经专家论证，施工时严格按照模板专项施工方案执行，浇筑砼前必须由专职安全员、专职质检员、技术负责人、监理单位验收合格后浇筑。
九、模板施工注意事项
1、严格控制柱顶标高(误差不超过±10mm)，模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
2、模板在使用前，均刷隔离剂，使用后及时清理归堆备用。
3、悬挑构件必须待混凝土强度要达到100%且上部结构施工完毕后，方可拆除底模及支撑。
4、模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
5、模板钢筋施工完毕，浇捣混凝土前，用大功率吸尘器将模板内的杂质吸尽。
6、模板拼缝处要逐个处理，为保证模板拆除后混凝土表面能达到清水混凝土效果，所有模板的拼缝处均用双海棉嵌缝胶粘贴密实，防止梁、柱阳角处因漏浆引起的漏筋和不密实现象。
7、每层楼的梁、柱模板同时支撑好，以免因二次支模造成混凝土漏浆和表面不平整现象。
8、模板的拆除实行拆除通知单制度，所有的部位在混凝土浇捣后，都由专人负责将统一制作的标牌悬挂于该处最醒目的地方，标牌上标明此处混凝土的浇捣时间、混凝土的强度等级、责任人、以及侧模和底模的拆除时间。

第五节   混凝土工程
一、混凝土浇筑施工
1、混凝土工程工艺流程图
模板清理→隐蔽工程验收→核查模板工程→混凝土浇筑→混凝土养护。
2、混凝土的泵送工艺
(1)泵管的布置：在本工程施工中，合理的布置泵管，是混凝土施工顺利进行的重要保证。
(2)泵管的布置原则是尽量保证管道最短、弯道最少，同时尽量不破坏结构楼板。因此，根据工程的实际情况，泵管优先在各层管井处附着。
(3)上部结构施工时将泵车布置在塔吊附近，垂直泵管利用塔吊固定，为保证输送的效率，在向上输送时，要保证地面的水平泵管长度不小于10～15m，以抵消反坠冲力的影响，并在出料口附近的输送管上加一个止流阀。在浇筑1～3柱混凝土时，采用汽车泵进行砼泵送。
(4)为保证泵管的正常使用，每次混凝土泵送施工完后，都要清洗泵管，泵管的清洗主要采用水洗，当水压不够时，则采用气洗，但必须注意，水洗和气洗两种方法不能同时进行。
(5)混凝土泵送前，应先开机用水湿润整个管道，而后投入与混凝土等强度的水泥砂浆，使管壁处于充分滑润的状态下，再开始泵送混凝土。
二、混凝土浇捣的一般要求
(1)泵送混凝土自由倾落高度要≦2m，浇筑高度如超过2m时，必须采取串筒或溜管等。
(2)浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
(3)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
(4)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
三、各部位混凝土浇筑
（一）、大体积混凝土
本工程斜拉索基础和一层环廊柱属于大体积砼，为防止砼裂缝特采取如下措施：
为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减少混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际情况采取措施。
1、降低水泥水化热和变形
（1）、选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥、复合水泥等。
（2）、充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。
（3）、使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
（4）、在基础内部预埋冷却水管，通入循环冷却水，强制降低混凝土水化热温度。
（5）、在拌合后天内时，还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到收缩补偿，减少混凝土的温度应力。
2、降低混凝土温度差
（1）、选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。夏季可采用低温水或冰水搅拌混凝土，可对骨料喷冷水雾或冷气进行预冷，或对骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免日光直晒，运输工具如具备条件也应搭设避阳设施，以降低混凝土拌合物的入模温度。
（2）、掺加相应的缓凝型减水剂，如木质素磺酸钙等。
（3）、在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。
3、加强施工中的温度控制
（1）、在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，降低温度应力，夏季应注意避免曝晒，注意保湿。
（2）、采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
（3）、加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温度控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
（4）、合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。
4、提高混凝土的极限拉伸强度
（1）、选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。
（2）、采取二次投料法、二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
（3）、在大体积混凝土基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙转折处，孔洞转角及周遍，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。
（二）、柱的混凝土浇筑
本工程柱子的钢筋密集，每一个层高内柱子模板一次支成，混凝土从顶部开口灌注，因而浇灌和振捣难度很大，为防止混凝土离析，降低混凝土自由下落高度，在柱子中间布设串筒，采用高频振捣棒加强振捣，振捣时快插慢拔，振捣时间以混凝土不泛浆，不出气泡为度，不可漏振、欠振，也不可过振。
1、柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减去石子的砂浆，柱混凝土应分层振捣，每层厚度不大于50cm。使用插入式振捣器时，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
2、柱高在3m以内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取用串筒措施安装溜槽或串筒浇筑。混凝土自由下落高度不得超过2m，高频振捣棒及时跟进振捣。
3、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
（三）、梁、板混凝土浇筑
本工程梁板混凝土浇捣将采用布管泵送的方法，将混凝土输送至浇捣部位。
1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2、与板成整体但高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、楼板原则上不留施工缝，若遇特殊情况必须留缝时，施工缝位置宜沿次梁方向浇筑楼板，留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝用钢丝网挡牢。
6、施工缝处已浇筑混凝土强度等级不小于1.2Mpa时，才能继续浇捣混凝土。施工缝处已浇筑混凝土的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
7、混凝土的振动棒插入时要快插慢拔，振点均匀排列，顺序前进，均匀振动。振动棒的移动间距一般不大于振动棒作用半径的1.5倍，即30-40cm。
8、板面混凝土随浇随抹平，在板面纵横方向每隔2.0m用短钢筋设找平标记一个，以便找平时控制楼面标高。
（四）、楼梯及看台板混凝土浇筑
1、楼梯及看台板混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。
2、施工缝位置：楼梯及看台板混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留在楼梯段1/3的部位。
（五）、混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜，防水混凝土养护期不少于14d。
（六）、混凝土施工质量问题及防范措施
1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。施工时，模板用密封胶条封边，防止漏浆。
2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。施工时，垫块间距不得大于600×600mm。
3、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。严格控制拆模时间，实行拆模通知书制度。
4、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。钢筋较密处改为细石混凝土。
5、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。浇混凝土前，用功率较大的吸尘器清理模板底，并用同强度水泥砂浆先浇50-100mm厚。
6、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。除采用拉结筋外，柱子增加型钢柱箍。
7、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面未用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温时，上人过早或未垫板进行操作。浇楼梯时，在模板上安装角钢保持阳角平直，派专人随浇随抹平，浇好后立即封闭通道严禁上下。
四、施工噪声控制
施工现场噪声较大的机具为振动棒、空压机(发电机)、运输车和搅拌机等。针对本工程施工期间主要噪音源(振动棒、运输车和搅拌机)，特采取如下措施：
1、振动棒采用低噪声产品或采取隔档降噪措施。
2、在搅拌场及所有的临时加工场地均设临时简易厂房，将主要发声的搅拌机具及其他设备放置在厂房内。
3、教育工人保证施工现场不发生大的、刺耳的响声。
4、严格控制施工作业时间，保证周围居民的休息。晚间施工要尽量做到减少噪音，将产生噪音的工作不要放在晚间施工。
5、夜间灯光集中照射，避免灯光扰民。
6、模板脚手架施工时，必须轻拿轻放，左右上下有人传递。
7、对产生噪音较大的工具，要采取降噪措施，如电锤、电锯等要使用合格品，并在使用前在钻头或锯片上加油。
8、对钢筋加工和木工加工场地要搭设隔音棚，采取0.75mm镀锌铁皮，以及30mm厚柔性材料围护。木工房待一层结构施工完毕移入室内，把噪音降低到最小范围，以尽量降低噪音，并要将这些工作严格控制在 8：00—20：00之间。
五、环廊柱清水混凝土的施工
环廊柱清水混凝土要求表面平整，颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡。在阳角部位无缺棱掉角，梁柱接头平滑方正，混凝土施工接缝无明显痕迹。
环廊柱模板及支撑是清水混凝土框架柱模板设计的难点，因此在柱模设计中，按照柱模倾斜度整体配制，分节拼装的技术措施，先根据层高分段支设柱底模，再支设侧模，最后安装顶模，校正位置及尺寸后，按照方案进行加固。为保证柱的方正与混凝土面平整，对柱模采用内贴PVC板，对模板转角采取塞止水胶条的方法防止漏浆；
1、质量标准
外观尺寸允许偏差：表面平整度(3mm，2m靠尺)，柱、墙、板截面尺寸(-4mm，+6mm)。
2、清水混凝土施工要点
钢筋翻样、下料、领发料统一，有条不紊。
梁柱接头处钢筋安装到位控制：安装梁筋的方法，先立一面然后原位安装框架梁钢筋，再封另一边模板。
钢筋保护层厚控制：主筋上使用定位青灰色垫块。
绑扎钢筋的扎丝头必须全部弯至住筋里侧，防止扎丝头外漏生锈，影响清水混凝土表面质量。
防止柱钢筋偏差控制：将柱筋出楼面根部加设三道定位柱箍筋，上部用直径为48钢管固定。
3、清水砼模板工程
在环廊柱清水混凝土施工中，模板是起决定性作用的一道工序。模板工程主要在以下几个方面下功夫：
① 加强模板材料的选择；
② 保证模板(支撑)强度、刚度；
③ 模板配置定型化、标准化；
④ 模板的保养及维修。
4、混凝土工程
用白水泥配制的清水混凝土，我公司已联系好白水泥专用生产厂家进行供货，技术上和山东省建科院进行联合攻关，保证彩色混凝土的强度和表观效果，满足设计要求。
为保证施工质量，在混凝土原材料、混凝土浇筑、养护、修复等方面重点控制。
混凝土原材料控制：对同一施工作业面的同标号构件采用同样品种的白水泥、砂、青石子、外加剂等。对混凝土的配合比设计上要求和易性好，泵送混凝土坍落度值以210mm为宜，砂率宜控制在0.40左右，混凝土浇筑中应组织好施工顺序，避免施工冷缝。
养护：提前拆模的构件采用透明氟碳涂膜剂进行涂刷养护，养护剂不仅对混凝土强度的增长有帮助，而且可以调整先色差。
六、混凝土质量控制
编制完善的混凝土浇筑施工方案，建立质量保证责任制，现场由项目经理牵头，质检部负责实施，现场统一协调，统一管理，精心安排施工。确保混凝土原材料质量和浇筑质量，并随时进行混凝土各指标的测试、现场施工工序的监督、检查，严禁现场违反操作规程和施工规范。
七、超长无缝混凝土结构施工技术
1、楼面及后浇带超长混凝土结构无缝设计施工原理
UEA无缝混凝土结构其设计原则是“抗放兼备，以抗为主”，即利用掺UEA的补偿收缩混凝土为结构材料在硬化过程中产生膨胀作用，由于钢筋和邻位约束，在结构中建立0.2～0.7MPa的少量预压应力，通过调整混凝土中UEA掺量可使不同区段获得不同的预压应力，以此来补偿混凝土在硬化过程中因温差和干缩产生的拉应力，从而防止裂缝出现，起到抗渗、防水的作用。使用这种方法可连续浇筑100m～200m超长结构。所谓“无缝”是相对的概念，具体实施时可根据结构特点、施工能力、流水组织灵活运用，做到无缝或少缝。
布置原则：膨胀加强带的间距控制在40m左右。
2、混凝土浇筑前的准备
根据施工计划准备足够的材料，入库的水泥、UEA、粉煤灰和减水剂必须达到国家相应标准的品质指标，其中UEA应达到《混凝土膨胀剂》JC476-1998标准，保证其膨胀率。砂、石子规格也应达到有关国家规范。
根据施工计划准备足够的材料，入库的水泥、UEA、粉煤灰和减水剂必须达到国家相应标准的品质指标，其中UEA应达到《混凝土膨胀剂》JC476-1998标准，保证其膨胀率。砂、石子规格也应达到有关国家规范。
检查混凝土搅拌站的设备运行是否良好，计量是否准确，避免因停料造成堵管。
根据现场条件合理确定浇筑方向，布置泵车、泵管,尽量少接弯管，确保混凝土浇筑顺畅。
3、混凝土拌制
搅拌时投料顺序：开机运转 → 石子 → 砂子 → 水泥 → UEA → 干拌30s以上加缓凝减水剂和水。加水后的搅拌时间要比普通混凝土延长半分钟以上。如果由于天气炎热或交通堵塞，混凝土坍落度损失较大，影响泵送，应在现场准备一些纯减水剂，掺入运输车内快速拌合3分钟，再行泵送，不得随意加水。
4、混凝土浇筑
原则上以后浇加强带为一个浇筑单元，大面积混凝土用普通混凝土浇筑，浇至膨胀加强带时，改用膨胀混凝土浇筑，随后用普通混凝土浇筑，如此循环下去连续浇筑混凝土，直至完成一个浇筑单元的混凝土浇筑。
混凝土浇筑采用斜面分层布料施工法：即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”的方法浇筑，泵管之间保持一致的后撤步距，及时清除泌水，混凝土接搓时间不得超过6h，以免形成“冷缝”。振捣要均匀、密实，不漏振、不欠振、不过振。过振会使砂浆上浮过多，产生塑性收缩开裂。浇筑至标高后，在混凝土终凝前，用手扶抹压机或木搓板反复抹压，防止表面出现沉缩裂缝。
5、混凝土养护
膨胀混凝土产生适度膨胀需要大量结合水，因此养护方法对膨胀量有很大影响，也会影响混凝土的补偿收缩效果。楼板浇筑完后，用塑料薄膜或湿麻袋覆盖，混凝土硬化后，采用围堰蓄水或湿水养护14d以上。

钢筋工程
一、钢筋的存放
1、钢筋运到工地现场后，卸至钢筋待检存放区(具体位置详见施工现场平面布置图)，严格按照分批，按同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
2、存放钢筋场地要进行平整夯实，铺设一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周挖设排水沟，以利泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不宜少于20厘米，防止钢筋锈蚀和污染。
3、钢筋原材经现场抽检合格后，再在钢筋加工区按照钢筋配料单进行截料、弯曲加工制作成半成品。
4、钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
二、钢筋加工
由专业人员按施工图进行钢筋翻样，完成钢筋配料表，配料表要经过技术负责人审核。现场项目总工审批后才能允许送加工场加工。钢筋加工严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)和设计要求执行。制作成型的钢筋送达现场后，由技术负责人、钢筋翻样、施工员、质检员组成验收小组，对钢筋的加工质量进行严格的验收，不符合要求的一律退场，并制定节约措施，降低材料损耗。
三、钢筋连接
1、钢筋连接方式
本工程梁内通长粗直径钢筋(直径≥16mm)采用直螺纹套筒接头，其余梁筋采用闪光对焊接头，板筋采用搭接；框架柱主筋接头采用直螺纹套筒接头。
2、钢筋接头要求
受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合：
绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头：受拉区25%，受压区50%；
受力钢筋的焊接接头：受拉区50%，受压区不限制；
受力钢筋的机械连接头：受拉区50%，受压区不限制；
钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求和规范要求。
四、粗直径钢筋直螺纹连接（≥Ф16的钢筋采用此方式）
1、施工准备
①参与接头加工的操作工人、技术管理和质量管理人员均参加技术培训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。
②对运入现场的连接套筒进行检查。套筒应有产品合格证，套筒表面不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。
③清除连接套筒及钢筋端部的油污、铁锈等杂物。
④根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹轧制机的设置。
⑤检查螺纹轧制机运转是否正常；轧制出的螺纹尺寸是否符合要求。
2、接头螺纹轧制加工
①将待轧钢筋平放在支架上。对不规则端头采用砂轮机切去10～20mm，端头对准螺纹轧制机的轧制孔。
②开动轧制机，并用水润滑轧制头，缓慢向钢筋端头方向移动轧制头(移动尺寸根据螺纹相关尺寸调整)，使钢筋端头伸入轧制头内并轧出螺纹，再慢慢移开轧制头。此过程约需40s。
③逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量，并用手将套筒拧进钢筋端头，看是否过松或过紧，检查螺纹的深度是否符合要求。
④将检验合格的端头螺纹戴上保护套或拧上连接套筒，并按规格分类堆放整齐待用。
3、直螺纹接头连接
①钢筋同径和异径普通接头：先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。
②可调接头(用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接)：先将连接套筒和锁紧螺母全部拧入螺纹长度较长的一端钢筋内，再把螺纹长度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出，并进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出，与连接套筒拧紧。
4、质量检查
①外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别钢筋直螺纹接头连接质量。
②强度检验：钢筋直螺纹接头按规定(同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以300个作为一个验收批进行检验与验收，不足300个也作为一个验收批)进行现场取样试验。
五、钢筋闪光对焊
采用闪光——预热闪光焊工艺操作；调伸长度为钢筋的1.0d～1.5d；钢筋闪光留量为10mm～16mm；闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5mm/s～2mm/s。钢筋预热留置量的选择，应使接头充分加热，取值2～7mm，预热频率宜为1～2次/S；钢筋顶锻留置量宜取4mm～7mm；顶锻速度要快，顶锻开始的0.1s将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合，不得氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，且使邻近接头处(约10mm)的金属产生适当的塑性变形，对焊机采用UNI-A型，功率150KW。
闪光对焊应注意事项：
①对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污染等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”(对Ⅳ级钢筋尤为致命点)。此外，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。
②焊工必须持证上岗；当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样(不少于2个)进行冷弯试验。合格后，才能成批焊接。
③焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
④夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊点与钢筋轴线相垂直。
⑤焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑥不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于1.5。此时，除按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
⑦焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。
六、钢筋现场绑扎
1、柱、墙钢筋
(1)首先检查插筋位置是否正确，校正好插筋位置后将箍筋全部套在插筋上，将柱子主筋位置画在楼板上，立柱子主筋。主筋立好后，将箍筋按间距位置画在主筋上，然后将箍筋逐个绑扎。
(2)主筋与箍筋的交点呈梅花型绑扎，但柱子的四个角点必须逐个绑扎。抗震要求的箍筋要做成135°弯钩。
(3)绑扎钢筋的扎丝严禁外漏，影响混凝土保护层厚度，遇水后扎丝头返锈，影响清水混凝土构件表面质量。
2、梁的钢筋绑扎
(1)在绑扎梁的钢筋前，要将模板内的杂物清出，对无法清除干净的细小杂物，则采用大功率的空气压缩机清除。
(2)先在模板上划出主筋位置和箍筋间距，将箍筋套在梁主筋上，按画好的位置将主筋和箍筋就位，开始绑扎钢筋。
主梁和次梁按相同方法同时施工。主梁和次梁交叉处在钢筋绑扎时，要注意其主筋的上下位置。
(3)梁的主筋为双排筋时，可用一截短钢筋夹在两排筋之间，短筋的大小视排距而定。
(4)条件许可，也可将梁的钢筋在楼板上绑扎成型后直接吊运入模。
3、板的钢筋绑扎
(1)首先清除模板上的杂物，画好板筋间距。
(2)分别摆放主筋和分布筋，有关工种要配合水电安装的预埋预留工作。
(3)双层板筋的撑脚要按要求安放，每块板的外围两排钢筋的交点要逐个绑扎，中间交点按梅花型绑扎。
(4)全部钢筋绑扎完毕后，要对绑扎质量进行一次检查后才能浇筑混凝土。
4、楼梯及看台板钢筋的绑扎
(1)清除模板上的杂物，划出主筋和分布筋的位置。
(2)先绑扎主筋后绑扎分布筋；先绑扎梁筋后绑扎板筋。
(3)所有纵横钢筋的交点要逐个绑扎。
(4)板的钢筋要锚固到梁内，满足规范和设计要求。
七、分项工艺流程
(1)柱筋施工工艺流程：
套柱箍筋→竖向钢筋连接→画箍筋间距线→绑扎箍筋→避雷接地等焊接。
(2)梁筋施工艺流程：
划梁箍筋间距→放箍筋→穿下层框架梁纵筋及弯起钢筋→穿上层框架梁纵筋及弯起钢筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层架立筋→穿次梁上层纵筋并与箍筋固定→按箍筋间距绑扎。
八、钢筋绑扎的注意事项
1、柱子插筋的位移
插筋预留时的疏忽和混凝土振捣时的影响，因此，在混凝土浇捣前和浇捣后均要检查插筋的位置，并用水平筋将插筋焊接固定。
2、梁的钢筋骨架尺寸偏小
产生的原因主要是箍筋配制的尺寸偏小和双肢箍的组合尺寸偏小，因此在钢筋翻样和钢筋绑扎时，要熟悉图纸，并详细向操作人员交底。
3、主筋的锚固长度和弯起钢筋位置不准
绑扎前，要检查钢筋加工的质量再行绑扎。
4、梁板上层钢筋在浇注混凝土时被踩踏
预防的方法是在钢筋浇捣时，搭好上人通道，施工人员严禁在钢筋上行走。
5、柱子骨架绑扎不垂直
竖向钢筋在绑扎时要吊线调正后在上卡。层高超过4.0m的柱子，绑扎钢筋时要搭固定架子。
九、质量保证措施
钢筋采购、制作、绑扎各工序遵循公司完整的质保体系，各工序将严格按照规定的程序实行，并满足图纸要求和规范要求。

第四节   模板工程
一、模板施工工艺
矩形柱模板支设顺序：检查模板平整度→侧模板安装就位→安装纵向木枋→安装横向柱箍→支设支撑→调整垂直度→紧固支撑。
圆形柱模板支设顺序：检查定型钢模板完整性→侧模拼装→安装横向柱箍→支设支撑→调整垂直度→紧固支撑。
环廊柱模板支设顺序：检查拼装的柱模板完整性—倾斜底模安装固定—张贴PVC板---阴角夹设双面胶条—侧模安装—顶模安装—安装横向柱箍—支设支撑---调整位置和尺寸—紧固支撑。
梁模板支设顺序：搭设梁模脚手架→铺设梁底模板→安装梁侧模→安装梁侧模板钢管楞→复核梁模尺寸标高→与相邻柱的连接固定。
楼面模板支设顺序：搭设模板脚手架→铺设楞木(50×100木方间距300mm)→铺设组装模板→复核模板平整度及标高。
二、模板及支撑的设计依据
模板及支撑设计时应计算以下荷载：模板及支撑自重、新浇混凝土重量、钢筋重量、施工人员与施工设备重量、振捣混凝土时产生的荷载、新浇混凝土对模板的侧压力。
模板及支撑设计、安装必须符合如下规定：保证工程结构和构件的形状、尺寸和位置的正确、具有足够的强度刚度和稳定性、构造简单、装拆方便、模板严密不漏浆。
本工程上除圆柱采用定型钢模板外，其它的梁、柱混凝土构件则采用18厚覆膜多层板与50×100木方制成定型模板，现浇板采用12厚多层板与50*80的木方拼装模板，每块模板在制作之前均需出图，经现场技术负责人审核后方能制作。
本工程模板支撑体系主要采用碗扣式快拆脚手架，横杆主要有600、900、1200、1500等型号，立杆主要有900、1200、1500等型号，特除部位用钢管进行补充。
三、模板施工要求
所有模板要进行翻样，经审核后再进行制作。模板采用覆膜多层板，其板面必须刷脱模剂，并按翻样要求进行制作。其模板接缝用特种胶封闭。在有防水要求混凝土构件，穿心螺栓上设止水环，内外模板与内、外排架固定牢固。
现浇板梁模采用覆膜多层板，经翻样制作，钢管排加上先铺50×100木方，再铺覆膜多层板，便于固定覆膜多层板，防止挠曲。
梁高达1500mm的梁由技术员制定大梁支撑专项作业指导书，经项目工程师审批后向作业班组进行交底后制作。
四、模板供应及调配
由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板(钢管)等需用计划表，需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。现场建立严格的材料进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。
五、柱、墙模板支撑
本工程柱子断面有矩形和圆形断面。除环廊柱、圆柱采用定型钢模板外，大部分矩形柱采用18mm厚胶合模板配制，竖向采用50100木方背楞，横向采用12～14#槽钢柱箍，以保证混凝土的截面尺寸。槽钢柱箍沿竖向间距500mm。
六、框架梁、板模板
顶板模板拟采用12mm厚覆膜多层板，表面光洁，硬度好，周转次数高，混凝土成型质量好。支撑采用碗扣式脚手架快拆体系(快拆脚手架立杆间距15001500)，梁底处快拆立杆间距加密至750*1500，并在纵横两个方向加设剪刀撑，增加脚手架的稳定性，此支撑体系具有多功能、效率高、承载力大，安装可靠，便于管理等特点。
梁板底模顶板搁栅采用50100木方，搁栅间距300mm，100100木方作搁栅托梁，间距1.2m。梁模板采用18mm厚覆膜多层板。梁高超过1000mm的大梁在施工前要作专项施工模板设计，本工程跨度一般超过4m，故梁按规定必须起拱，起拱值不少于3%。，为提高现浇顶模板及周转材料的利用率，模板支撑采用快拆脚手架搭设体系。

七、特殊部位模板
所有特殊模板都必须先作专项设计，翻样以图纸设计、图纸会审及设计变更为依据，绘制模板施工图。
1、楼梯及看台模板
楼梯及看台模板一般比较复杂，施工前根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯及看台模板斜楞，然后铺设踏步底模，安装外帮侧模和踏步模板，安装模板时要特别注意斜向支柱(斜撑)的固定，防止浇筑混凝土时模板移动，看台蹋步梁在梁高1/2处要设拉结筋(对拉螺栓)一道，拉结间距沿纵向600-800mm，拉结筋(对拉螺栓)采用Φ12～14的钢筋制作。

2、环廊柱模板支撑。
由于本框架柱尺寸较大，且为倾斜变截面，难加固容易变形的难点，故先在环廊柱的周围全部回填300厚3：7灰土夯实，在柱垂直投影2.6米范围内浇筑100厚C20混凝土垫层，柱下碗扣式脚手架的立杆下铺350*4000*45的架板在垫层上，立杆间距600mm，横杆间距900mm，纵横两个方向均设斜撑或剪刀撑。
柱周围梁板的满堂脚手架按照：横杆、立杆间距按1200mm支设，遇主框架梁时，梁底立杆之间再增加立杆，立杆间距加密为600mm，柱周围脚手架与其它梁板处脚手架用钢管可靠的联系在一起，增加模板的整体稳定性。木方均采用80×120木方、双向，由于斜柱，为方便调节斜度，其快拆架的立杆上、下端均采用快拆顶丝，上部采用“U‘型的顶丝头，下部采用“一“型的顶丝头，以方便调节环廊柱模板的斜度。

3、楼面环型梁模板支撑体系方法：
(1)特点
梁较多，面积也较大，层高一层6.3m，顶层9m；周圈与看台板相连；结构形式复杂多变，梁、板、梯、墙等。
(2)方案
①此处模板支撑体系采用碗扣式快拆拆满堂脚手架体系，纵横间距均采用1.2m，在梁底处立杆、横杆均加密至0.6m。立杆顶部采用快拆头螺丝调节模板支设高度。
②满堂脚手架纵横两方向均加设剪刀撑，确保脚手架的稳定性，间距6m。
③脚手架立杆遇回填土时，回填土必须夯压密实，均在立杆下面铺设木架板(4m×0.35m×0.04m)
八、屋面环梁施工方法
特点：
1、屋面环梁截面大且复杂，尺寸为1000×400，且为T形梁，荷载大；
2、支撑体系支点少；
3、梁标及环廊柱的斜度要求高。
措施：
1、截面尺寸大且为异形梁，梁柱板中间加两排对拉螺栓，翼板支撑采用斜撑。
2、根据环梁加设步距的快拆满堂脚手架，由于架子高9m，故整个脚手架用剪力撑连接成一个整体，保证其稳定性。
3、用激光经纬仪支设在园心上，分别用仰角及测距校正环廊柱的定位及预埋件的情况，且用直尺量直线距的方式进行校对，水平距为：11.879m，且均分：R45.4=2×3.14×45.4=285.112÷24=11.879
屋面环梁截面尺寸1000×400mm，比框架梁高且宽，单位面积荷载较大，施工的难点在于竖向支撑及水平支撑系统必须满足强度、刚度稳定性要求，确保安全施工。模板支撑系统要严格通过计算机核验，并经专家论证，施工时严格按照模板专项施工方案执行，浇筑砼前必须由专职安全员、专职质检员、技术负责人、监理单位验收合格后浇筑。
九、模板施工注意事项
1、严格控制柱顶标高(误差不超过±10mm)，模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
2、模板在使用前，均刷隔离剂，使用后及时清理归堆备用。
3、悬挑构件必须待混凝土强度要达到100%且上部结构施工完毕后，方可拆除底模及支撑。
4、模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
5、模板钢筋施工完毕，浇捣混凝土前，用大功率吸尘器将模板内的杂质吸尽。
6、模板拼缝处要逐个处理，为保证模板拆除后混凝土表面能达到清水混凝土效果，所有模板的拼缝处均用双海棉嵌缝胶粘贴密实，防止梁、柱阳角处因漏浆引起的漏筋和不密实现象。
7、每层楼的梁、柱模板同时支撑好，以免因二次支模造成混凝土漏浆和表面不平整现象。
8、模板的拆除实行拆除通知单制度，所有的部位在混凝土浇捣后，都由专人负责将统一制作的标牌悬挂于该处最醒目的地方，标牌上标明此处混凝土的浇捣时间、混凝土的强度等级、责任人、以及侧模和底模的拆除时间。

第五节   混凝土工程
一、混凝土浇筑施工
1、混凝土工程工艺流程图
模板清理→隐蔽工程验收→核查模板工程→混凝土浇筑→混凝土养护。
2、混凝土的泵送工艺
(1)泵管的布置：在本工程施工中，合理的布置泵管，是混凝土施工顺利进行的重要保证。
(2)泵管的布置原则是尽量保证管道最短、弯道最少，同时尽量不破坏结构楼板。因此，根据工程的实际情况，泵管优先在各层管井处附着。
(3)上部结构施工时将泵车布置在塔吊附近，垂直泵管利用塔吊固定，为保证输送的效率，在向上输送时，要保证地面的水平泵管长度不小于10～15m，以抵消反坠冲力的影响，并在出料口附近的输送管上加一个止流阀。在浇筑1～3柱混凝土时，采用汽车泵进行砼泵送。
(4)为保证泵管的正常使用，每次混凝土泵送施工完后，都要清洗泵管，泵管的清洗主要采用水洗，当水压不够时，则采用气洗，但必须注意，水洗和气洗两种方法不能同时进行。
(5)混凝土泵送前，应先开机用水湿润整个管道，而后投入与混凝土等强度的水泥砂浆，使管壁处于充分滑润的状态下，再开始泵送混凝土。
二、混凝土浇捣的一般要求
(1)泵送混凝土自由倾落高度要≦2m，浇筑高度如超过2m时，必须采取串筒或溜管等。
(2)浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
(3)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
(4)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
三、各部位混凝土浇筑
（一）、大体积混凝土
本工程斜拉索基础和一层环廊柱属于大体积砼，为防止砼裂缝特采取如下措施：
为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速率、减少混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际情况采取措施。
1、降低水泥水化热和变形
（1）、选用低水化热或中水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥、复合水泥等。
（2）、充分利用混凝土的后期强度，减少每立方米混凝土中水泥用量。
（3）、使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺加粉煤灰等掺合料或掺加相应的减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
（4）、在基础内部预埋冷却水管，通入循环冷却水，强制降低混凝土水化热温度。
（5）、在拌合后天内时，还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，使混凝土得到收缩补偿，减少混凝土的温度应力。
2、降低混凝土温度差
（1）、选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。夏季可采用低温水或冰水搅拌混凝土，可对骨料喷冷水雾或冷气进行预冷，或对骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免日光直晒，运输工具如具备条件也应搭设避阳设施，以降低混凝土拌合物的入模温度。
（2）、掺加相应的缓凝型减水剂，如木质素磺酸钙等。
（3）、在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。
3、加强施工中的温度控制
（1）、在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，降低温度应力，夏季应注意避免曝晒，注意保湿。
（2）、采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。
（3）、加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，内外温度控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
（4）、合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。
4、提高混凝土的极限拉伸强度
（1）、选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。
（2）、采取二次投料法、二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。
（3）、在大体积混凝土基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙转折处，孔洞转角及周遍，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。
（二）、柱的混凝土浇筑
本工程柱子的钢筋密集，每一个层高内柱子模板一次支成，混凝土从顶部开口灌注，因而浇灌和振捣难度很大，为防止混凝土离析，降低混凝土自由下落高度，在柱子中间布设串筒，采用高频振捣棒加强振捣，振捣时快插慢拔，振捣时间以混凝土不泛浆，不出气泡为度，不可漏振、欠振，也不可过振。
1、柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减去石子的砂浆，柱混凝土应分层振捣，每层厚度不大于50cm。使用插入式振捣器时，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
2、柱高在3m以内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取用串筒措施安装溜槽或串筒浇筑。混凝土自由下落高度不得超过2m，高频振捣棒及时跟进振捣。
3、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
（三）、梁、板混凝土浇筑
本工程梁板混凝土浇捣将采用布管泵送的方法，将混凝土输送至浇捣部位。
1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2、与板成整体但高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、楼板原则上不留施工缝，若遇特殊情况必须留缝时，施工缝位置宜沿次梁方向浇筑楼板，留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝用钢丝网挡牢。
6、施工缝处已浇筑混凝土强度等级不小于1.2Mpa时，才能继续浇捣混凝土。施工缝处已浇筑混凝土的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
7、混凝土的振动棒插入时要快插慢拔，振点均匀排列，顺序前进，均匀振动。振动棒的移动间距一般不大于振动棒作用半径的1.5倍，即30-40cm。
8、板面混凝土随浇随抹平，在板面纵横方向每隔2.0m用短钢筋设找平标记一个，以便找平时控制楼面标高。
（四）、楼梯及看台板混凝土浇筑
1、楼梯及看台板混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。
2、施工缝位置：楼梯及看台板混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留在楼梯段1/3的部位。
（五）、混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜，防水混凝土养护期不少于14d。
（六）、混凝土施工质量问题及防范措施
1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。施工时，模板用密封胶条封边，防止漏浆。
2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。施工时，垫块间距不得大于600×600mm。
3、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。严格控制拆模时间，实行拆模通知书制度。
4、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。钢筋较密处改为细石混凝土。
5、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。浇混凝土前，用功率较大的吸尘器清理模板底，并用同强度水泥砂浆先浇50-100mm厚。
6、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。除采用拉结筋外，柱子增加型钢柱箍。
7、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面未用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温时，上人过早或未垫板进行操作。浇楼梯时，在模板上安装角钢保持阳角平直，派专人随浇随抹平，浇好后立即封闭通道严禁上下。
四、施工噪声控制
施工现场噪声较大的机具为振动棒、空压机(发电机)、运输车和搅拌机等。针对本工程施工期间主要噪音源(振动棒、运输车和搅拌机)，特采取如下措施：
1、振动棒采用低噪声产品或采取隔档降噪措施。
2、在搅拌场及所有的临时加工场地均设临时简易厂房，将主要发声的搅拌机具及其他设备放置在厂房内。
3、教育工人保证施工现场不发生大的、刺耳的响声。
4、严格控制施工作业时间，保证周围居民的休息。晚间施工要尽量做到减少噪音，将产生噪音的工作不要放在晚间施工。
5、夜间灯光集中照射，避免灯光扰民。
6、模板脚手架施工时，必须轻拿轻放，左右上下有人传递。
7、对产生噪音较大的工具，要采取降噪措施，如电锤、电锯等要使用合格品，并在使用前在钻头或锯片上加油。
8、对钢筋加工和木工加工场地要搭设隔音棚，采取0.75mm镀锌铁皮，以及30mm厚柔性材料围护。木工房待一层结构施工完毕移入室内，把噪音降低到最小范围，以尽量降低噪音，并要将这些工作严格控制在 8：00—20：00之间。
五、环廊柱清水混凝土的施工
环廊柱清水混凝土要求表面平整，颜色均匀一致，无蜂窝麻面、露筋、夹渣、粉化、锈斑和明显气泡。在阳角部位无缺棱掉角，梁柱接头平滑方正，混凝土施工接缝无明显痕迹。
环廊柱模板及支撑是清水混凝土框架柱模板设计的难点，因此在柱模设计中，按照柱模倾斜度整体配制，分节拼装的技术措施，先根据层高分段支设柱底模，再支设侧模，最后安装顶模，校正位置及尺寸后，按照方案进行加固。为保证柱的方正与混凝土面平整，对柱模采用内贴PVC板，对模板转角采取塞止水胶条的方法防止漏浆；
1、质量标准
外观尺寸允许偏差：表面平整度(3mm，2m靠尺)，柱、墙、板截面尺寸(-4mm，+6mm)。
2、清水混凝土施工要点
钢筋翻样、下料、领发料统一，有条不紊。
梁柱接头处钢筋安装到位控制：安装梁筋的方法，先立一面然后原位安装框架梁钢筋，再封另一边模板。
钢筋保护层厚控制：主筋上使用定位青灰色垫块。
绑扎钢筋的扎丝头必须全部弯至住筋里侧，防止扎丝头外漏生锈，影响清水混凝土表面质量。
防止柱钢筋偏差控制：将柱筋出楼面根部加设三道定位柱箍筋，上部用直径为48钢管固定。
3、清水砼模板工程
在环廊柱清水混凝土施工中，模板是起决定性作用的一道工序。模板工程主要在以下几个方面下功夫：
① 加强模板材料的选择；
② 保证模板(支撑)强度、刚度；
③ 模板配置定型化、标准化；
④ 模板的保养及维修。
4、混凝土工程
用白水泥配制的清水混凝土，我公司已联系好白水泥专用生产厂家进行供货，技术上和山东省建科院进行联合攻关，保证彩色混凝土的强度和表观效果，满足设计要求。
为保证施工质量，在混凝土原材料、混凝土浇筑、养护、修复等方面重点控制。
混凝土原材料控制：对同一施工作业面的同标号构件采用同样品种的白水泥、砂、青石子、外加剂等。对混凝土的配合比设计上要求和易性好，泵送混凝土坍落度值以210mm为宜，砂率宜控制在0.40左右，混凝土浇筑中应组织好施工顺序，避免施工冷缝。
养护：提前拆模的构件采用透明氟碳涂膜剂进行涂刷养护，养护剂不仅对混凝土强度的增长有帮助，而且可以调整先色差。
六、混凝土质量控制
编制完善的混凝土浇筑施工方案，建立质量保证责任制，现场由项目经理牵头，质检部负责实施，现场统一协调，统一管理，精心安排施工。确保混凝土原材料质量和浇筑质量，并随时进行混凝土各指标的测试、现场施工工序的监督、检查，严禁现场违反操作规程和施工规范。
七、超长无缝混凝土结构施工技术
1、楼面及后浇带超长混凝土结构无缝设计施工原理
UEA无缝混凝土结构其设计原则是“抗放兼备，以抗为主”，即利用掺UEA的补偿收缩混凝土为结构材料在硬化过程中产生膨胀作用，由于钢筋和邻位约束，在结构中建立0.2～0.7MPa的少量预压应力，通过调整混凝土中UEA掺量可使不同区段获得不同的预压应力，以此来补偿混凝土在硬化过程中因温差和干缩产生的拉应力，从而防止裂缝出现，起到抗渗、防水的作用。使用这种方法可连续浇筑100m～200m超长结构。所谓“无缝”是相对的概念，具体实施时可根据结构特点、施工能力、流水组织灵活运用，做到无缝或少缝。
布置原则：膨胀加强带的间距控制在40m左右。
2、混凝土浇筑前的准备
根据施工计划准备足够的材料，入库的水泥、UEA、粉煤灰和减水剂必须达到国家相应标准的品质指标，其中UEA应达到《混凝土膨胀剂》JC476-1998标准，保证其膨胀率。砂、石子规格也应达到有关国家规范。
根据施工计划准备足够的材料，入库的水泥、UEA、粉煤灰和减水剂必须达到国家相应标准的品质指标，其中UEA应达到《混凝土膨胀剂》JC476-1998标准，保证其膨胀率。砂、石子规格也应达到有关国家规范。
检查混凝土搅拌站的设备运行是否良好，计量是否准确，避免因停料造成堵管。
根据现场条件合理确定浇筑方向，布置泵车、泵管,尽量少接弯管，确保混凝土浇筑顺畅。
3、混凝土拌制
搅拌时投料顺序：开机运转 → 石子 → 砂子 → 水泥 → UEA → 干拌30s以上加缓凝减水剂和水。加水后的搅拌时间要比普通混凝土延长半分钟以上。如果由于天气炎热或交通堵塞，混凝土坍落度损失较大，影响泵送，应在现场准备一些纯减水剂，掺入运输车内快速拌合3分钟，再行泵送，不得随意加水。
4、混凝土浇筑
原则上以后浇加强带为一个浇筑单元，大面积混凝土用普通混凝土浇筑，浇至膨胀加强带时，改用膨胀混凝土浇筑，随后用普通混凝土浇筑，如此循环下去连续浇筑混凝土，直至完成一个浇筑单元的混凝土浇筑。
混凝土浇筑采用斜面分层布料施工法：即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”的方法浇筑，泵管之间保持一致的后撤步距，及时清除泌水，混凝土接搓时间不得超过6h，以免形成“冷缝”。振捣要均匀、密实，不漏振、不欠振、不过振。过振会使砂浆上浮过多，产生塑性收缩开裂。浇筑至标高后，在混凝土终凝前，用手扶抹压机或木搓板反复抹压，防止表面出现沉缩裂缝。
5、混凝土养护
膨胀混凝土产生适度膨胀需要大量结合水，因此养护方法对膨胀量有很大影响，也会影响混凝土的补偿收缩效果。楼板浇筑完后，用塑料薄膜或湿麻袋覆盖，混凝土硬化后，采用围堰蓄水或湿水养护14d以上。