一、材料的运输、布管

1、管材必须具备出厂质量证明书，若为复印件应加盖供货单位公章，各种技术指标应符合现行有关标准的规定，如对材料或质量证明书有疑问时，应对材料进行复查合格后方可使用。
2、管材运输吊装时采用专用吊具，不得损坏保护防腐绝热层和管端。堆放管材时，每层钢管之间应垫放软垫，捆绑时采用外套胶管的钢丝绳或尼龙绳与管材间应垫软垫，管子拉运不应超高超宽。卸管时必须用标准宽幅尼龙带吊具小心轻放，严禁使用撬滚滑等方式卸车，运到施工现场的保温管因运输过程中损坏的保温层，应修补合格后，方可使用。
3、管材运输要尽量一次运到位，如施工现场不具备一次到位时需现场二次捣运时，用吊车和板车进行二次捣运，如现场使用吊车和板车捣运有困难可采用拖拉机和铁爬犁布管。
二、管道安装
1、管沟砂垫层经验收合格后方可往地沟内下管。
2、下管采用吊车将管吊入沟内组对的方法施工。管子组对时，利用三角架配合手动葫芦，下设临时支撑型钢，并采用专用卡具对口，确保对口质量。
3、施工前首先对进入施工现场的各种管材附件、阀门等无外观缺陷，保护防腐无损坏并按设计要求核对型号，按规范相应规定进行检查。
4、为了保护对口质量，在下管前要进行预先选管，将管口直径偏差较小的作为接口，以减小错边量。。
5、对管之前必须对管内进行拉膛清扫，管内不准有异物，每天下班前要将清理干净的管口封死，防止杂物，雨水进入管内。
6、在沟内布管及对口时，吊点的位置应按平衡条件选择。用护管口吊钩或采用柔性吊带起吊稳起稳放保护管材不受损伤。
7、布管应在管沟无土的一侧布置，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不小于500mm, 布管时应注意首尾衔接相邻两管应呈锯齿错开，组对前对管内部进行拉堂，管内不允许有石头，泥土等杂物。焊接完的管段在下班前应加装临时盲报以防止脏物进入管内。
8、钢管组对前将管端20mm 周围表面进行清理。用手把砂轮打磨，使之露出金属光泽，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不小于50mm。
9、管口的轻度变形用专用工具修口，不得用锤直接击管壁，若校正无效应将变形部分切除，管口直径偏差较大时，可采用加热与机械校正并举。
10、管道组对时应尽量减少机械应力，杜绝强制对口。且应保护钢管绝热保温，管子和管件的对口应做到内壁平齐，管子和管件等厚时对接焊缝错边不应超过管壁厚度的10％即2 mm,对口间隙为1.2～2.0mm最大错边量不大于2 mm。
11、在管沟中逐根安装管道时，管道安装中每10米管道中心偏移量不大于5mm ，管中心线高程的偏差不超过10mm，水平方向不超过30 mm, 在管道壁开其他障碍物的位置每一个焊口的折角不大于5°。
12、在波纹补偿器前50m范围内的管道轴线应与补偿器的轴线相吻合，保持同轴，不得歪斜。
13、管口对接应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内最大偏差不应超10mm。
钢管组装要求
序号        检查项目        组装规定
1        螺旋焊缝或直缝开间距        不得小于100mm 弧长
2        相邻环缝间距        不得小于1.5倍管半径
3        错边量        小于3/1000管外径且不大于2mm
三、管线焊接
管线焊接是整个工程的重要的工序过程，是体现工程质量的重要环节，因此焊接技术措施是保证工程质量的关键。
1、材料；
母材 Q235   DN125--DN1000  保温螺旋钢管
焊材：焊丝TLG—50   直径ф2.5mm
焊条E4303   ф3.2mm 或4.0mm
2、焊前准备
(1)按管的位置挖好操作坑，将封好的管口打好。
(2)螺旋管坡口采用火焰切割砂轮打磨。
(3)清除坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油垢，锈浊，毛刺并检查管是否有存在的裂纹，夹渣等，不允许有缺陷。
(4)焊件组对时应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。
(5)在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。
(6)管道在焊前必须经现场质检员对组对口进行检查，合格后方可施工不符合标准立即重新组对，不可强行焊接，组对采用对管器及卡兰固定方法。
3、焊工资格
管线施焊人员必须具备相应焊接项目合格的锅炉压力容器焊工资格证书。
4、焊材选用
(1)焊丝使用前必须处理干净。
(2)焊条烘干温度150°C～200°C, 烘干时间2小时，烘干后放入保温桶内取用，保温温度为100°C。
5、焊接工艺
(1)管线施焊在室外进行风天，雨天应设防护棚，保护焊接区域不受恶劣天气影响，并设置管口封板，防止管内穿膛风影响焊接质量。
(2)管线组对，点固焊及固定卡具焊缝，选用的焊接及工艺措施与正式焊接要求相同，采取卡具组对时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整。根部点固时，对焊缝要认真检查，如发现缺陷及时处理。
(3)点固焊缝尺寸
焊缝高度K=6mm
焊缝长度10～30mm
间距100～300mm
(4)焊接顺序：为减小焊接应力变形采取合理的施焊方法
(5)焊接工艺参数
a.坡口形式：外坡口
b.焊接方法氩弧焊打底手工焊罩面，每层焊缝的接头应错开20mm或30°
c.氩弧焊打底工艺参数：
焊接电流：100—110A
电弧电压：12—13V
焊接速度：6—8m/h
钨棒直径：2.5mm
气体流量：6—7L/min
层数：1层
极性：直流正接
d.手工电弧焊工艺参数
焊接电流70—90A（仰焊）80—100A（立焊）90—110（平焊）
电弧电压：32V
焊接速度：120—150mm/min
电流种类：交流
焊接层数：2层
e.焊接工艺试验及焊接工艺评定
在确定材料的可焊性后，为验证拟定的焊接工艺的可靠性应进行焊接工艺试验，并进行焊接工艺评定，评定所使用的母材应与工程上使用的相同。
f.产品试件
在焊接管线前，应依据已批准的焊接工艺评定所提供的焊接工艺产品试件，对工程进行检验，以保证按焊接工艺所施焊的试件达到技术要求，即采用气刨、砂轮清理焊缝层间。
(6)焊后检验
a.焊后应清除焊缝表面渣皮飞溅，并检查其外观质量是否达到图纸要求。
b.外观检查后，应对焊缝进行100%控伤，质量达到JB4730—94X射线控伤标准Ⅱ级片。
c.表面不得有裂纹，未熔合，气孔夹渣等缺陷，咬边深夜不得大于0.5mm，在任何300mm，焊缝中两侧咬边累计长度不得超过50mm，母材上的伤疤、擦伤应打磨平滑，深度不超过0.5mm。
四、补偿器安装技术措施
(1)补偿器安装时，首先要按说明书要求施工，方向一定要同管线方向相同，在波纹补偿器前50米范围内管道轴线应与补偿器轴线相吻合。
(2)安装时，应在波纹补偿器两侧设临时支撑装置，波纹补偿器管口周长允许偏差±4mm。
(3)在吊装时不能将绳索绑扎在波筒上，也不能将支撑焊接在波筒上。
五、热力管道试压工程技术措施
(1)热力管线安装完毕后，必须进行强度试验，管线较长的可分段试验，试压采用水试验，强度试验压力为工作压力的1.5倍，（工作压力1.6Mpa）。
(2)管道试压前应符合下列要求：
①管道工程的施工质量符合设计要求及本地规范的有关规定。
②管道支吊架已安装调整完毕，固定支架的砼及填充物已达到设计强度。
③焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温。
④试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠。
⑤试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块。
⑥地下检查小室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统。
⑦试压现场已清完毕对被试压管道和设备的检查不受影响。
⑧试压方案已经过审查并得到批准。
(3)试压时先将热力管线系统中的阀门全部打开，通大气的管线封堵，试压管线最高应有放空阀，最低点应有排水装置，待这些准备工作完毕后，可向管线内注水，然后关闭排水阀门，打开放空阀直至放空阀中不断出水，再关闭放空阀，管线充满水后应全面检查，管道有无漏水现象，如有漏水，先修复方可升压。如压过程应缓慢进行，先开至试验压力的四分之一，再全面检查一次，管线是否有渗漏现象。
(4)试验压力升至工作压力的1.5倍为止（工作压力为1.6Mpa）10分钟以后压力降不大于0.02Mpa为合格。

一、材料的运输、布管

1、管材必须具备出厂质量证明书，若为复印件应加盖供货单位公章，各种技术指标应符合现行有关标准的规定，如对材料或质量证明书有疑问时，应对材料进行复查合格后方可使用。
2、管材运输吊装时采用专用吊具，不得损坏保护防腐绝热层和管端。堆放管材时，每层钢管之间应垫放软垫，捆绑时采用外套胶管的钢丝绳或尼龙绳与管材间应垫软垫，管子拉运不应超高超宽。卸管时必须用标准宽幅尼龙带吊具小心轻放，严禁使用撬滚滑等方式卸车，运到施工现场的保温管因运输过程中损坏的保温层，应修补合格后，方可使用。
3、管材运输要尽量一次运到位，如施工现场不具备一次到位时需现场二次捣运时，用吊车和板车进行二次捣运，如现场使用吊车和板车捣运有困难可采用拖拉机和铁爬犁布管。
二、管道安装
1、管沟砂垫层经验收合格后方可往地沟内下管。
2、下管采用吊车将管吊入沟内组对的方法施工。管子组对时，利用三角架配合手动葫芦，下设临时支撑型钢，并采用专用卡具对口，确保对口质量。
3、施工前首先对进入施工现场的各种管材附件、阀门等无外观缺陷，保护防腐无损坏并按设计要求核对型号，按规范相应规定进行检查。
4、为了保护对口质量，在下管前要进行预先选管，将管口直径偏差较小的作为接口，以减小错边量。。
5、对管之前必须对管内进行拉膛清扫，管内不准有异物，每天下班前要将清理干净的管口封死，防止杂物，雨水进入管内。
6、在沟内布管及对口时，吊点的位置应按平衡条件选择。用护管口吊钩或采用柔性吊带起吊稳起稳放保护管材不受损伤。
7、布管应在管沟无土的一侧布置，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不小于500mm, 布管时应注意首尾衔接相邻两管应呈锯齿错开，组对前对管内部进行拉堂，管内不允许有石头，泥土等杂物。焊接完的管段在下班前应加装临时盲报以防止脏物进入管内。
8、钢管组对前将管端20mm 周围表面进行清理。用手把砂轮打磨，使之露出金属光泽，并将管端的螺旋焊缝进行补焊，其长度不小于50mm。
9、管口的轻度变形用专用工具修口，不得用锤直接击管壁，若校正无效应将变形部分切除，管口直径偏差较大时，可采用加热与机械校正并举。
10、管道组对时应尽量减少机械应力，杜绝强制对口。且应保护钢管绝热保温，管子和管件的对口应做到内壁平齐，管子和管件等厚时对接焊缝错边不应超过管壁厚度的10％即2 mm,对口间隙为1.2～2.0mm最大错边量不大于2 mm。
11、在管沟中逐根安装管道时，管道安装中每10米管道中心偏移量不大于5mm ，管中心线高程的偏差不超过10mm，水平方向不超过30 mm, 在管道壁开其他障碍物的位置每一个焊口的折角不大于5°。
12、在波纹补偿器前50m范围内的管道轴线应与补偿器的轴线相吻合，保持同轴，不得歪斜。
13、管口对接应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内最大偏差不应超10mm。
钢管组装要求
序号        检查项目        组装规定
1        螺旋焊缝或直缝开间距        不得小于100mm 弧长
2        相邻环缝间距        不得小于1.5倍管半径
3        错边量        小于3/1000管外径且不大于2mm
三、管线焊接
管线焊接是整个工程的重要的工序过程，是体现工程质量的重要环节，因此焊接技术措施是保证工程质量的关键。
1、材料；
母材 Q235   DN125--DN1000  保温螺旋钢管
焊材：焊丝TLG—50   直径ф2.5mm
焊条E4303   ф3.2mm 或4.0mm
2、焊前准备
(1)按管的位置挖好操作坑，将封好的管口打好。
(2)螺旋管坡口采用火焰切割砂轮打磨。
(3)清除坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油垢，锈浊，毛刺并检查管是否有存在的裂纹，夹渣等，不允许有缺陷。
(4)焊件组对时应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。
(5)在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。
(6)管道在焊前必须经现场质检员对组对口进行检查，合格后方可施工不符合标准立即重新组对，不可强行焊接，组对采用对管器及卡兰固定方法。
3、焊工资格
管线施焊人员必须具备相应焊接项目合格的锅炉压力容器焊工资格证书。
4、焊材选用
(1)焊丝使用前必须处理干净。
(2)焊条烘干温度150°C～200°C, 烘干时间2小时，烘干后放入保温桶内取用，保温温度为100°C。
5、焊接工艺
(1)管线施焊在室外进行风天，雨天应设防护棚，保护焊接区域不受恶劣天气影响，并设置管口封板，防止管内穿膛风影响焊接质量。
(2)管线组对，点固焊及固定卡具焊缝，选用的焊接及工艺措施与正式焊接要求相同，采取卡具组对时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整。根部点固时，对焊缝要认真检查，如发现缺陷及时处理。
(3)点固焊缝尺寸
焊缝高度K=6mm
焊缝长度10～30mm
间距100～300mm
(4)焊接顺序：为减小焊接应力变形采取合理的施焊方法
(5)焊接工艺参数
a.坡口形式：外坡口
b.焊接方法氩弧焊打底手工焊罩面，每层焊缝的接头应错开20mm或30°
c.氩弧焊打底工艺参数：
焊接电流：100—110A
电弧电压：12—13V
焊接速度：6—8m/h
钨棒直径：2.5mm
气体流量：6—7L/min
层数：1层
极性：直流正接
d.手工电弧焊工艺参数
焊接电流70—90A（仰焊）80—100A（立焊）90—110（平焊）
电弧电压：32V
焊接速度：120—150mm/min
电流种类：交流
焊接层数：2层
e.焊接工艺试验及焊接工艺评定
在确定材料的可焊性后，为验证拟定的焊接工艺的可靠性应进行焊接工艺试验，并进行焊接工艺评定，评定所使用的母材应与工程上使用的相同。
f.产品试件
在焊接管线前，应依据已批准的焊接工艺评定所提供的焊接工艺产品试件，对工程进行检验，以保证按焊接工艺所施焊的试件达到技术要求，即采用气刨、砂轮清理焊缝层间。
(6)焊后检验
a.焊后应清除焊缝表面渣皮飞溅，并检查其外观质量是否达到图纸要求。
b.外观检查后，应对焊缝进行100%控伤，质量达到JB4730—94X射线控伤标准Ⅱ级片。
c.表面不得有裂纹，未熔合，气孔夹渣等缺陷，咬边深夜不得大于0.5mm，在任何300mm，焊缝中两侧咬边累计长度不得超过50mm，母材上的伤疤、擦伤应打磨平滑，深度不超过0.5mm。
四、补偿器安装技术措施
(1)补偿器安装时，首先要按说明书要求施工，方向一定要同管线方向相同，在波纹补偿器前50米范围内管道轴线应与补偿器轴线相吻合。
(2)安装时，应在波纹补偿器两侧设临时支撑装置，波纹补偿器管口周长允许偏差±4mm。
(3)在吊装时不能将绳索绑扎在波筒上，也不能将支撑焊接在波筒上。
五、热力管道试压工程技术措施
(1)热力管线安装完毕后，必须进行强度试验，管线较长的可分段试验，试压采用水试验，强度试验压力为工作压力的1.5倍，（工作压力1.6Mpa）。
(2)管道试压前应符合下列要求：
①管道工程的施工质量符合设计要求及本地规范的有关规定。
②管道支吊架已安装调整完毕，固定支架的砼及填充物已达到设计强度。
③焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温。
④试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠。
⑤试压用的压力表已校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块。
⑥地下检查小室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统。
⑦试压现场已清完毕对被试压管道和设备的检查不受影响。
⑧试压方案已经过审查并得到批准。
(3)试压时先将热力管线系统中的阀门全部打开，通大气的管线封堵，试压管线最高应有放空阀，最低点应有排水装置，待这些准备工作完毕后，可向管线内注水，然后关闭排水阀门，打开放空阀直至放空阀中不断出水，再关闭放空阀，管线充满水后应全面检查，管道有无漏水现象，如有漏水，先修复方可升压。如压过程应缓慢进行，先开至试验压力的四分之一，再全面检查一次，管线是否有渗漏现象。
(4)试验压力升至工作压力的1.5倍为止（工作压力为1.6Mpa）10分钟以后压力降不大于0.02Mpa为合格。