钢筋工程
本工程主要使用HPB300、HRB400二种强度的钢筋，在钢筋构造方面执行新版11G101图集，钢筋接头形式、接头位置、接头面积百分率等严格按照设计及规范施工。且现场钢筋总体用量大，施工现场楼栋较多，结合现场道路、塔吊布置、楼位距离等情况，现场共计设置17个钢筋加工棚，各加工区位置见平面布置图。
钢筋在场内加工：钢筋从翻样、下料、成型、堆放、标识、运输等一系列工序形成流水线，确保钢筋半成品的质量要求。
5.5.1 施工准备
（1）人员准备:备经过专门培训，特殊工种必须有上岗证直螺纹套丝工人。
（2）机械准备:后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整。
（3）材料准备:钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场（此部分由物资公司提供），钢筋进场后要进行力学性能复试。
（4）技术准备:技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决。
    5.5.2 钢筋后台加工
（1）钢筋下料
① 钢筋的放样：施工前由专职钢筋放样员按设计图纸及施工规范进行翻样，土建专业技术人员核对签字后下发给钢筋加工班组进行统一下料。放样前应切实掌握结构设计总说明要求，并与设计变更及图纸会审记录相结合。
② 钢筋除锈：钢筋表面要保证洁净，油渍、漆污或用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。在除锈过程中如发现钢筋表面的氧化铁皮鳞严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用。
③ 钢筋的调直：用调直机调直钢筋时，根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度。钢筋要保证平直，无局部曲折；冷拨低碳素钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不能低于设计要求。
④ 措施钢筋施工：梯子筋、双F 夹制作，机电配合留洞、水平定位筋，柱子定位框，马凳加工严格按照要求进行加工。
⑤ 本工程为施工质量，在施工准备策划时，明确要求：对于≥200mm所有墙体、楼板洞口钢筋必须一次配筋一次下料施工完成，不允许钢筋绑筋完成后再切割。组织人员利用计算机CAD技术绘制出结构预留、预埋留洞图，细化配筋，杜绝在钢筋工程中水电为预留预埋随意切割的现象，确保水电预留预埋的位置准确和结构安全性。
构造钢筋，如墙柱梯子筋、定位筋等，安排专人制作，控制好主筋间距及尺寸。顶模筋、双“F”筋、定距框、马凳利用下脚料钢筋加工。双“F”筋、定距框根据墙、柱尺寸加工，马凳采用Ф18~25的钢筋。
半成品钢筋分规格码放整齐并有明显标识。材料下方铺垫50mm×100mm木方，间距500mm，下雨时采用彩条布覆盖，防止雨水淋湿、浸泡。
5.5.3 直螺纹加工工艺：
工艺流程：开机器电源 → 钢筋就位并夹紧 → 板动手柄进行剥肋 → 继续板动手柄使其进行滚轧螺纹，到位后自动停机并反转 → 向后搬动手柄使设备复位并停机 → 进行钢筋丝头检查 → 戴好保护帽，抬走分类标识存放。
a)        设备操作要点：
钢筋端头切断采用无齿锯，钢筋端面必须与钢筋轴线垂直，端头不得出现斜面、弯头。
钢筋套丝时，套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑。
直螺纹厂家在现场派驻技术人员，保证直螺纹加工工艺的质量。丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利旋入，环止规旋入长度不得超过3P，丝头加工长度不得小于套筒长度的一半，并用专用尺寸进行检测，现场连接完成后上、下各露一完整扣。
检查合格的钢筋直螺纹丝头，拧上塑料保护帽。
b)        接头的工艺检验：
钢筋连接工程开始前和施工过程中，对每批进场钢筋进行接头工艺检验。
试件制作：从施工现场绑扎好的水平、竖向构件中，受力相对较小的部位截取连接试件，接头试件长度为600mm左右，送往见证实验室进行试验，截取部位搭接焊接补强。
c)        质量标准及注意事项
连接套筒规格与钢筋规格必须保证一致。
连接之前应检查钢筋直螺纹及连接套筒是否完好无损，钢筋丝头上如有杂物或锈蚀，用钢丝刷清除并不能损伤丝扣。
将连接套头的钢筋拧到待接钢筋上，然后按下表规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头，标准力矩值见下表：《滚轧直螺纹钢筋连接接头》
连接水平筋时，必须先将钢筋托平对正用手拧紧，再用力矩扳手拧接到位。
连接外漏丝扣要求2p，并且接头必须用油漆做上标记，防止漏拧。
（3）钢筋安装
核对图纸、配料单、料牌与实物在规格、尺寸、形状、数量上是否一致。现场清理好基层、弹好墙、柱、楼梯及门窗洞口等控制线、标高50线、边线，并用红漆标识墙、柱、洞口等，技术室验线合格。熟悉图纸，确定钢筋绑扎顺序。
①        基础钢筋绑扎
垫层浇筑完成后，混凝土达到1.2MPa后，进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，墙、柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并临时固定，然后绑扎剩余箍筋，两道定位筋在基础混凝浇完后，必须进行更换。
当基础底板厚度超过1.8m时，普通马凳筋不能满足上部荷载受力要求，将采用∟50*5等边角钢或型钢（10#槽钢）焊接钢筋支架或采用钢管满堂架作为筏板钢筋马凳。间距1200~1800，马凳方向与筏板上网片底层筋垂直。小于1.8m时，采用通长钢筋马凳作为上网片支架，通长马凳筋用Φ20~25钢筋制作做法如下：

②        墙体钢筋绑扎
墙体竖向起步筋距暗柱为50mm；水平起步钢筋为30-50mm；暗柱箍筋起步筋为50mm; 地下室墙体水平筋位置符合图纸设计，如：人防部分地下室壁板按水平筋在内，竖向筋在外布置；水池及风井侧壁板按水平筋在内，竖向筋在外布置等。
③        混凝土柱钢筋绑扎
按图纸要求的间距，计算好每根柱的箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的主筋上，然后依次上移，绑扎。连接柱主筋（≥ 18采直螺纹连接，其余为电渣焊连接）；并在柱钢筋上用粉笔画出箍筋的间距，距地面（板面）50 mm为第一根箍筋位置；将已套好的箍筋往上移动，由下往上采用“八”字扣绑扎，扎丝头必须弯进柱筋内侧；箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎牢固，箍筋接头沿柱子竖向交错布置；箍筋端头弯成135度，平直长度10d；钢筋绑扎完后，根据保护层厚度安装塑料卡子，间距为600mm。并加设顶模撑（混凝土），间距为800mm。
④        梁钢筋绑扎
梁底模板支好后在模板内侧按图纸画好箍筋的间距，并将梁箍筋摆好。连接或绑扎梁主筋（梁主筋≥ 18采用滚轧直螺纹连接，其余为搭接），然后将箍筋按画好的间距排开同时将其中几个箍筋与主筋绑扎牢固，再绑其他箍筋。梁内纵筋多于一排时，上部纵筋的水平及纵向净距不小于30及1.5d，下部纵筋的水平及纵向净距不小于25及d。
箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎牢固，箍筋开口在受压区内，且交错绑扎。第一个箍筋从柱、墙边50mm开始，拉钩的间距、大小、形状按图纸设计排列；侧面保护层垫块间距600 mm，矩形布置。
⑤        板钢筋绑扎
清理干净顶板模板上的各种杂物，在模板上弹出主筋、分布筋的分档线；钢筋先放受力筋，再放分布筋；先短向筋，再长向筋；下铁钢筋绑完后，水电做板内各种预埋、预留，上下铁之间设水泥马凳，以保证上铁位置正确；各种预留完成后，绑扎上部钢筋。钢筋绑扎每个扣都要绑扎牢固，全部采用“八”字扣,扎丝头全部完入板内；最后在主筋下垫塑料垫块控制保护层。绑扎人防部分顶板时，必须设拉结筋，钩住最外边钢筋，呈梅花型布置。
（4）钢筋工程总体流程图
（5）验收程序和报验：
为确保的工程质量，现场坚持三检制的验收程序（即劳务自检→工长过程控制→质检现场验收）。
钢筋绑扎完毕后，先由班组自检，然后由工长检查是否满足要求，最后由质检员检查验收合格后报请监理验收，认真做好班组自检、交接检，质检员以高度的责任心对工程质量进行把关，最后交由监理进行验收。
由于钢筋工程属隐蔽工程，工序验收和报请监理验收前都必须按要求填写资料，不得后补资料，各方签字认可后才能进行下道工序施工。所以应在混凝土浇筑前对钢筋及预埋件进行验收后，作好隐蔽工程记录，使严格质量管理落到实处。
（6）        筋工程施工质量保证措施
① 严格控制90°、135°、180°钢筋加工弯曲直径和平直长度尺寸，直螺纹套丝头必须用无齿锯切割垂直。
②双“F”、马凳加工尺寸必须准确，焊渣清理干净。
③钢筋绑扎要求：板的钢筋绑扎，必须先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上，绑扎丝尾与弯钩一致。板、次梁与主梁交叉绑扎时，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下，相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。墙体钢筋绑扎，竖向筋、水平筋的弯钩朝墙内，朝向一致，绑扎丝尾与弯钩一致。竖向钢筋的绑扎搭接必须满足通过三根水平筋的要求。墙体水平筋与暗柱箍筋禁止有三根（含三根）以上重叠，重叠钢筋应错开不小于20mm。墙、板、暗柱钢筋绑扎必须设置5㎝的起步筋。梁、柱箍筋的绑扎应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开绑扎，绑扎丝尾朝柱内、梁内。
④采用螺纹连接接头的钢筋端部要平整，禁止有飞边毛刺，并用塑料套进行保护。
⑤各专业预留预埋箱盒固定和门窗洞口的顶模筋，必须增加附加筋进行焊接固定，禁止焊接在受力筋上。
六、模板工程
1、模板选型
本工程模板主要有水平模板体系，竖向模板与梁、板、柱、楼梯等，工程模板体系根据结构构件特点主要采用以下几种类型：
序号        结构构件        模板体系的选择及要求        备注
1        基础筏板、柱墩        采用15mm厚木胶合板拼制，钢管加固。       
2        地下室墙体        车库部分墙体厚度较小（400mm以内），墙高3300mm，采用15mm木胶合板拼制，预先绘制配模图及加固方案，保证墙面平整度、垂直度及观感达到理想效果。       
3        框架柱        主楼地下室框架柱截面为800*800mm、600*600mm，柱最大高度为3300mm。为保证成型效果，框架柱采用15mm厚木胶合板拼制，采用方钢龙骨及对拉螺杆加固。       
4        地上墙体        住宅标准层采用散拼木模板，模板配置至梁底，其它部位采用15mm木胶合板拼制，方管龙骨固定。       
5        梁        主楼框梁最大截面为300*900mm,其它框梁以300*520mm、200*620mm为主，次梁以200*400mm、200*600mm为主。因此，梁底及梁侧模采用15mm厚1220*2440木胶合板，50×100方钢龙骨，梁高在400~700mm时，侧模用梁夹子固定，梁高≥700mm时采用对拉螺栓加固。       
6        顶板        除车库顶板厚度160~180mm外，其它板厚基本在100~120mm，采用面板采用10mm厚1220*2440竹胶合板（开间尺寸小于2200时，采用915*1830木胶合板），50*50*5方管龙骨，支撑体系采用插扣式脚手架支撑体系。       
7        楼梯模板        楼梯踏板模板采用钢制定型模板。       
8        底板后浇带        采用快易收口网，木方和钢管支撑；梁和墙体后浇带采用高强覆膜胶合板和木方支设。       

2 、模板配制
（1）地下室墙体模板
地下室墙体模板采用15mm木胶板加方钢管龙骨散装散拆，用φ48钢管成对放置并用φ16对拉螺栓固定，螺栓孔距根据墙厚、墙高确定。螺栓横向间距均为450mm，竖向间距为350~450mm。主楼部分地下室均按一个流水段施工最大量配置，其它段周转使用。
（2）独立柱模板
独立柱采用15mm厚木胶合板拼制，柱截面为600*600、800*800mm等，车库共配置6个流水段模板，主楼各配置一层模板，周转使用。
（3）框架梁配模
1）主、次梁模板采用15mm厚木胶合板配以木方龙骨和钢管脚手架支撑体系。胶合板拼缝处贴双面胶条。侧模采用50×100mm木方作为龙骨，间距250mm，底模采用50×100mm木方作为龙骨，间距150mm。支撑体系采用插扣式钢管可调支撑。
2）净高在500mm以内的梁，采用梁夹（间距500mm）和斜撑承担砼侧压力，梁夹在梁底处加φ14mm对拉螺杆（间距1000mm），如下图所示。净高超过500mm高的梁，在梁中加φ14对拉螺杆（间距600mm）。

3）梁模支撑：梁支撑采用Φ48×3.5钢管搭设，间距×排距为600×600mm。
4）梁跨度大于4m的支撑梁与外伸长度大于2.0m的悬臂梁的模板应起拱，起拱高度为全跨长度的2/1000，悬臂梁的跨长为外伸长度的两倍。
（4）地上墙体配模
墙体模板采用15mm木胶合板加方木背楞散装散拆，用φ48钢管成对放置并用φ16螺栓拉结固定。
（5）顶板配模
普通顶板模板采用10mm厚竹胶合板，50×100mm木方做龙骨，间距200mm，水平杆步距1200mm,支撑体系采用碗扣式钢管可调支撑。
顶板厚度变化较多(板厚有100mm、120mm、140mm、160mm等)，控制好顶板模板支架设计尤为关键，应严格按照进行混凝土顶板模板支撑架的选用。
跨度大于4m的板，要求板中起拱L/400（跨度按轴线计算）。
（6）楼梯配模
楼梯踏板模板采用钢制定型模板，商业部分楼梯采用木胶板。
（7）顶板后浇带处模板采用10mm厚高强竹胶板和木方，单独成一独立体系(调整步距为1200mm、立杆间距为900mm)，与顶板模板一起支设，支设方法同顶板模板。顶板后浇带模板采用木模板封挡，模板上开槽以利于钢筋通过，做法同顶板施工缝。
施工工艺流程：局部顶板模板拆除→弹出后浇带模板控制线→重新安装支撑→放置顶板模板→检查模板位移、平整度并校正→对梁处的支撑进行加固→局部后浇带模板安装→全面检查安装质量→混凝土施工缝的剔凿、清理→调直钢筋→钢筋绑扎→隐检、预检验收→浇筑砼→下道工序。
后浇带支模体系为独立支撑体系：拉线布设垫板→摆放立杆→连接扫地杆→水平杆搭设→加设剪刀撑→加设U托→主龙骨布置→次龙骨布置→模板安装并加固

3、模板的拆除
（1）拆除顺序
模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。
（2）侧模的拆除
侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。
（3）底模的拆除（以同条件试块为准）底模拆除时的混凝土强度要求见规范规定。
构件类型        构件跨度        达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率
板        ≤2        ≥50%
        ＞2，≤8        ≥75%
        ＞8        ≥100%
梁        ≤8        ≥75%
        ＞8        ≥100%
悬臂构件        —        ≥100%
（4）后浇带模板的拆除
在梁、板后浇带处的模板，当混凝土强度达到拆模强度时即可拆除模板，但随拆除，随进行模板的恢复安装。不可大面积拆除后，在进行后浇带的安装。
七、混凝土工程
1、混凝土工程概况
工程使用商品混凝土，现场浇筑采用泵送的方式。地下室及地上4层以下结构采用臂架泵进行浇筑，可加快混凝土浇筑速度，减少劳动力投入；地上四层以上采用地泵浇注，布料杆配合施工。
在施工前，与有资质和相应实力的单位做好联系，参与混凝土搅拌站做好配合比、骨料及外加剂的选择，严把质量关。
主楼基础形式为桩筏联合基础，构造筏板底标高变化多，属于大体积混凝土施工。混凝土温度、裂缝的控制是基础施工的难点也是关键。
2、施工准备
（1）选择综合实力强的混凝土厂家
考虑到基础底板混凝土浇筑施工的连续性，砼一次连续浇筑方量较大的特点，选择厂家时从技术力量、原材料质量、生产能力、运输距离、混凝土罐车等设备能力方面考虑，选择实力强的厂家做为候选单位，待与建设单位、监理一起考察后确定。本工程拟选用3家商砼厂家供应。
（2）钢筋混凝土工程质量目标
确保混凝土达到设计强度，提高混凝土的耐久性，混凝土密实、表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无明显气泡，模板拼缝痕迹整齐且有规律性，结构阴阳角方正顺直，上下楼层连接面平整，使混凝土工程质量最终达到“性能优良”、“内实外光”的质量要求。
（3）混凝土施工机械选择
混凝土工程施工机械主要为混凝土输送泵、布料机和振捣器。基础阶段混凝土输送泵主要为汽车泵，臂长为37m、46m、50m、52m、56m等。商业裙房、别墅选用汽车泵，多层住宅三层以上选用HBT80地泵，泵管直径Φ125，在结构施工期间做好泵管固定预埋。
     施工机械布置详见后附平面布置图。
（4）混凝土申请
混凝土浇筑前，预先与搅拌站办理预拌混凝土委托及申请，委托单的内容包括：浇筑部位、时间、泵送类别、混凝土强度等级、数量、坍落度、初凝、终凝时间等。
3、对商品混凝土厂家的技术要求
3.1混凝土原材料要求
（1）水泥：P.O42.5普通水泥，水泥使用前应具有产品合格证及试验报告，存放期不得超过3个月。大体积筏板尽量使用低水化热水泥。
（2）砂子：采用天然中砂，含泥量小于2%，细度模数2.6-2.8为宜。
（3）石子：采用5-25mm连续级配碎卵石，含泥量小于1%，针片状颗粒含量不大于15%。
（4）掺合料：掺加Ⅱ级粉煤灰，掺量通过试验确定，粉煤灰应符合国家有关技术条件要求，对水泥无不良效应，其烧失量应小于15%。
（5）混凝土同条件试块达到100%强度值的时间不超过28d，R28d混凝土的强度值达到设计强度的115%以上。
（6）为预防碱集料反应，混凝土中所用砂石料、外加剂必须有碱含量报告，出据法定检测报告，控制混凝土中碱总含量：（二）b类环境不超过3kg/m3，。
（7）为提高混凝土的耐久性，控制水泥中最大氯离子含量：（二）b类环境不超过0.2%，。同时控制最大水灰比：（二）b类环境不超过0.55。要求最小水泥用量：（二）b类环境不少于280kg。
3.2 混凝土供应
混凝土均由搅拌站供应，项目部与商品混凝土供应单位签订技术质量要求合同，并签定混凝土碱集料反应技术责任书。混凝土原材料计量要准确，要检查搅拌站企业资质等级证书，并应符合其资质等级营业范围。不定期对混凝土的质量进行抽查，以保证工程质量。
3.3 混凝土坍落度要求需符合施工规范。
3.4 混凝土的初凝、终凝要求
为保证混凝土浇筑不出现冷缝，要求商品混凝土初凝时间不得低于6小时，终凝时间不得大于10小时。还必须根据温度变化和交通堵塞情况，进行及时相应的调整。大体积砼要求初凝时间不小于8小时，终凝时间不小于11小时。砼拌合物到浇筑工作面的塌落度不大于160mm。运输过程中禁止向拌合物中加水。
4、混凝土进场检验
4.1 随车混凝土小票的检查：其标注的强度等级和浇筑部位应符合设计要求、出厂时间应在混凝土初凝时间范围以内。
4.2 混凝土的和易性检查：搅和良好的混凝土应均匀，颜色一致且具有良好的和易性和保水性，不漏水、不离析，当不符合上述要求时应做退回处理。
4.3 混凝土的坍落度检查：用坍落度桶检查混凝土的坍落度，当其实测值偏差过大均应做退回处理。
4.4 混凝土的取样：试验室应根据混凝土的搅拌量取样，对于地下室有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。
4.5 采用保湿养护，防止混凝土裂缝产生。
5、混凝土浇筑
5.1 各部位混凝土浇筑
（1）基础底板混凝土浇筑
大体积混凝土浇筑编制专项施工方案。从连续供应、浇筑方向、塌落度测试、二次振捣、二次抹压、保温保湿养护、测温等方面控制混凝土裂缝。本工程基础筏板采取由一侧向另一侧依次推进作业，采用汽车泵浇筑，确保各条浇筑带前后略有错位，形成阶段式分层推进的局面，确保混凝土上下层的整体性结合。
筏板浇筑时，沿长边方向推进，先浇筑6m左右宽一道，初凝浇筑第二层，随着砼的流动，每层向前推进，浇筑至表面后逐层向前推进。
大体积砼测温采用预埋测温导线方式，用电子测温仪测温。保温保湿养护采取覆盖塑料布，覆盖棉毡蓄水养护。
（2）墙体砼浇筑
1）墙体砼浇筑前，应在底部接槎处浇筑50mm厚与墙体砼同配比水泥砂浆，随后进行砼浇筑。第一层浇筑高度应控制在400mm左右，以后每次浇筑高度不应超过500mm，浇筑高度至梁底上30mm，无梁部位至顶板上30mm。
2）洞口浇筑时，门窗洞口两侧同时下灰，两侧浇筑高度应使洞口两侧浇筑高度大体一致、对称均匀，振捣棒距洞口距离在300mm处，振捣时宜从两侧同时进行，防止洞口变形或造成墙体位移。
（3）柱砼浇筑
1）柱子分层浇筑，采用标尺杆控制分层厚度，每层浇筑高度应控制在400mm左右，做法同墙体。
（4）顶板砼浇筑：
1）顶板砼施工采用砼泵输送至浇筑部位，泵管应采用支架，以免浇注时造成钢筋移位变形。
2）浇筑时砼的虚铺厚度应略大于板厚，由人工铺摊后采用振捣器振捣，浇筑时严格控制顶板砼浇筑厚度及标高，以每层板上500mm线为基准拉交叉线，检查控制砼浇筑厚度。
3）振捣完毕后用木抹子抹平，砼面要求三遍搓毛，最后一遍应在终凝前（以手压法掌握），且沿同一方向进行拉毛，纹路一致。
6、混凝土养护
6.1 顶板、梁混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，在12小时内加以覆盖和浇水(冬期施工进行覆盖养护)。浇水养护日期，不得少于14昼夜。
6.2 柱、墙体混凝土养护
柱拆模后，立即使用塑料薄膜封闭保湿；墙体拆模后浇水养护。
7、 混凝土试块制作
7.1 地下室底板、外墙为抗渗混凝土，除留置抗压试块外，还应留置抗渗试块。同一强度等级、同一抗渗等级、同一配合比、同种原材料，每500m3留置一组，每单位工程不得少于2组，试块应在浇筑地点制作，其中至少一组应在标准养护条件下养护，其余试块应与构件相同条件下养护。
7.2 现场抗压试块的留置应符合如下几个条件：
（1）每100m3的同配合比混凝土，制作试块不得少于1组；
（2）每工作班同配合比混凝土不足100m3时，制作试块不得少于1组；
（3）每一施工段现浇平台板混凝土，制作试块不得少于1组；
（4）每一施工段剪力墙混凝土浇筑，制作试块不得少于1组；
（5）每层每施工段现浇平台板混凝土，制作现场同条件养护试块不得少于1组。
（6）对于各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试块，用于结构实体检验。留置实体检验的试块，要进行大气温度和环境温度的实际测量，达到600℃·d后进行试验。同一强度等级的同条件养护试块，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性来确定，不宜少于10组。
（7）冬季施工的混凝土试块的留置除应符合有关规定外尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试块，分别用于检查受冻前的混凝土强度和转入常温养护28天的混凝土强度。
（8）混凝土施工所涉及到的试验全部采用现场见证取样。

钢筋工程
本工程主要使用HPB300、HRB400二种强度的钢筋，在钢筋构造方面执行新版11G101图集，钢筋接头形式、接头位置、接头面积百分率等严格按照设计及规范施工。且现场钢筋总体用量大，施工现场楼栋较多，结合现场道路、塔吊布置、楼位距离等情况，现场共计设置17个钢筋加工棚，各加工区位置见平面布置图。
钢筋在场内加工：钢筋从翻样、下料、成型、堆放、标识、运输等一系列工序形成流水线，确保钢筋半成品的质量要求。
5.5.1 施工准备
（1）人员准备:备经过专门培训，特殊工种必须有上岗证直螺纹套丝工人。
（2）机械准备:后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整。
（3）材料准备:钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场（此部分由物资公司提供），钢筋进场后要进行力学性能复试。
（4）技术准备:技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决。
    5.5.2 钢筋后台加工
（1）钢筋下料
① 钢筋的放样：施工前由专职钢筋放样员按设计图纸及施工规范进行翻样，土建专业技术人员核对签字后下发给钢筋加工班组进行统一下料。放样前应切实掌握结构设计总说明要求，并与设计变更及图纸会审记录相结合。
② 钢筋除锈：钢筋表面要保证洁净，油渍、漆污或用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。在除锈过程中如发现钢筋表面的氧化铁皮鳞严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用。
③ 钢筋的调直：用调直机调直钢筋时，根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度。钢筋要保证平直，无局部曲折；冷拨低碳素钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不能低于设计要求。
④ 措施钢筋施工：梯子筋、双F 夹制作，机电配合留洞、水平定位筋，柱子定位框，马凳加工严格按照要求进行加工。
⑤ 本工程为施工质量，在施工准备策划时，明确要求：对于≥200mm所有墙体、楼板洞口钢筋必须一次配筋一次下料施工完成，不允许钢筋绑筋完成后再切割。组织人员利用计算机CAD技术绘制出结构预留、预埋留洞图，细化配筋，杜绝在钢筋工程中水电为预留预埋随意切割的现象，确保水电预留预埋的位置准确和结构安全性。
构造钢筋，如墙柱梯子筋、定位筋等，安排专人制作，控制好主筋间距及尺寸。顶模筋、双“F”筋、定距框、马凳利用下脚料钢筋加工。双“F”筋、定距框根据墙、柱尺寸加工，马凳采用Ф18~25的钢筋。
半成品钢筋分规格码放整齐并有明显标识。材料下方铺垫50mm×100mm木方，间距500mm，下雨时采用彩条布覆盖，防止雨水淋湿、浸泡。
5.5.3 直螺纹加工工艺：
工艺流程：开机器电源 → 钢筋就位并夹紧 → 板动手柄进行剥肋 → 继续板动手柄使其进行滚轧螺纹，到位后自动停机并反转 → 向后搬动手柄使设备复位并停机 → 进行钢筋丝头检查 → 戴好保护帽，抬走分类标识存放。
a)        设备操作要点：
钢筋端头切断采用无齿锯，钢筋端面必须与钢筋轴线垂直，端头不得出现斜面、弯头。
钢筋套丝时，套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑。
直螺纹厂家在现场派驻技术人员，保证直螺纹加工工艺的质量。丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环规检验，其环通规应能顺利旋入，环止规旋入长度不得超过3P，丝头加工长度不得小于套筒长度的一半，并用专用尺寸进行检测，现场连接完成后上、下各露一完整扣。
检查合格的钢筋直螺纹丝头，拧上塑料保护帽。
b)        接头的工艺检验：
钢筋连接工程开始前和施工过程中，对每批进场钢筋进行接头工艺检验。
试件制作：从施工现场绑扎好的水平、竖向构件中，受力相对较小的部位截取连接试件，接头试件长度为600mm左右，送往见证实验室进行试验，截取部位搭接焊接补强。
c)        质量标准及注意事项
连接套筒规格与钢筋规格必须保证一致。
连接之前应检查钢筋直螺纹及连接套筒是否完好无损，钢筋丝头上如有杂物或锈蚀，用钢丝刷清除并不能损伤丝扣。
将连接套头的钢筋拧到待接钢筋上，然后按下表规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头，标准力矩值见下表：《滚轧直螺纹钢筋连接接头》
连接水平筋时，必须先将钢筋托平对正用手拧紧，再用力矩扳手拧接到位。
连接外漏丝扣要求2p，并且接头必须用油漆做上标记，防止漏拧。
（3）钢筋安装
核对图纸、配料单、料牌与实物在规格、尺寸、形状、数量上是否一致。现场清理好基层、弹好墙、柱、楼梯及门窗洞口等控制线、标高50线、边线，并用红漆标识墙、柱、洞口等，技术室验线合格。熟悉图纸，确定钢筋绑扎顺序。
①        基础钢筋绑扎
垫层浇筑完成后，混凝土达到1.2MPa后，进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，墙、柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并临时固定，然后绑扎剩余箍筋，两道定位筋在基础混凝浇完后，必须进行更换。
当基础底板厚度超过1.8m时，普通马凳筋不能满足上部荷载受力要求，将采用∟50*5等边角钢或型钢（10#槽钢）焊接钢筋支架或采用钢管满堂架作为筏板钢筋马凳。间距1200~1800，马凳方向与筏板上网片底层筋垂直。小于1.8m时，采用通长钢筋马凳作为上网片支架，通长马凳筋用Φ20~25钢筋制作做法如下：

②        墙体钢筋绑扎
墙体竖向起步筋距暗柱为50mm；水平起步钢筋为30-50mm；暗柱箍筋起步筋为50mm; 地下室墙体水平筋位置符合图纸设计，如：人防部分地下室壁板按水平筋在内，竖向筋在外布置；水池及风井侧壁板按水平筋在内，竖向筋在外布置等。
③        混凝土柱钢筋绑扎
按图纸要求的间距，计算好每根柱的箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的主筋上，然后依次上移，绑扎。连接柱主筋（≥ 18采直螺纹连接，其余为电渣焊连接）；并在柱钢筋上用粉笔画出箍筋的间距，距地面（板面）50 mm为第一根箍筋位置；将已套好的箍筋往上移动，由下往上采用“八”字扣绑扎，扎丝头必须弯进柱筋内侧；箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎牢固，箍筋接头沿柱子竖向交错布置；箍筋端头弯成135度，平直长度10d；钢筋绑扎完后，根据保护层厚度安装塑料卡子，间距为600mm。并加设顶模撑（混凝土），间距为800mm。
④        梁钢筋绑扎
梁底模板支好后在模板内侧按图纸画好箍筋的间距，并将梁箍筋摆好。连接或绑扎梁主筋（梁主筋≥ 18采用滚轧直螺纹连接，其余为搭接），然后将箍筋按画好的间距排开同时将其中几个箍筋与主筋绑扎牢固，再绑其他箍筋。梁内纵筋多于一排时，上部纵筋的水平及纵向净距不小于30及1.5d，下部纵筋的水平及纵向净距不小于25及d。
箍筋与主筋垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎牢固，箍筋开口在受压区内，且交错绑扎。第一个箍筋从柱、墙边50mm开始，拉钩的间距、大小、形状按图纸设计排列；侧面保护层垫块间距600 mm，矩形布置。
⑤        板钢筋绑扎
清理干净顶板模板上的各种杂物，在模板上弹出主筋、分布筋的分档线；钢筋先放受力筋，再放分布筋；先短向筋，再长向筋；下铁钢筋绑完后，水电做板内各种预埋、预留，上下铁之间设水泥马凳，以保证上铁位置正确；各种预留完成后，绑扎上部钢筋。钢筋绑扎每个扣都要绑扎牢固，全部采用“八”字扣,扎丝头全部完入板内；最后在主筋下垫塑料垫块控制保护层。绑扎人防部分顶板时，必须设拉结筋，钩住最外边钢筋，呈梅花型布置。
（4）钢筋工程总体流程图
（5）验收程序和报验：
为确保的工程质量，现场坚持三检制的验收程序（即劳务自检→工长过程控制→质检现场验收）。
钢筋绑扎完毕后，先由班组自检，然后由工长检查是否满足要求，最后由质检员检查验收合格后报请监理验收，认真做好班组自检、交接检，质检员以高度的责任心对工程质量进行把关，最后交由监理进行验收。
由于钢筋工程属隐蔽工程，工序验收和报请监理验收前都必须按要求填写资料，不得后补资料，各方签字认可后才能进行下道工序施工。所以应在混凝土浇筑前对钢筋及预埋件进行验收后，作好隐蔽工程记录，使严格质量管理落到实处。
（6）        筋工程施工质量保证措施
① 严格控制90°、135°、180°钢筋加工弯曲直径和平直长度尺寸，直螺纹套丝头必须用无齿锯切割垂直。
②双“F”、马凳加工尺寸必须准确，焊渣清理干净。
③钢筋绑扎要求：板的钢筋绑扎，必须先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上，绑扎丝尾与弯钩一致。板、次梁与主梁交叉绑扎时，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下，相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。墙体钢筋绑扎，竖向筋、水平筋的弯钩朝墙内，朝向一致，绑扎丝尾与弯钩一致。竖向钢筋的绑扎搭接必须满足通过三根水平筋的要求。墙体水平筋与暗柱箍筋禁止有三根（含三根）以上重叠，重叠钢筋应错开不小于20mm。墙、板、暗柱钢筋绑扎必须设置5㎝的起步筋。梁、柱箍筋的绑扎应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开绑扎，绑扎丝尾朝柱内、梁内。
④采用螺纹连接接头的钢筋端部要平整，禁止有飞边毛刺，并用塑料套进行保护。
⑤各专业预留预埋箱盒固定和门窗洞口的顶模筋，必须增加附加筋进行焊接固定，禁止焊接在受力筋上。
六、模板工程
1、模板选型
本工程模板主要有水平模板体系，竖向模板与梁、板、柱、楼梯等，工程模板体系根据结构构件特点主要采用以下几种类型：
序号        结构构件        模板体系的选择及要求        备注
1        基础筏板、柱墩        采用15mm厚木胶合板拼制，钢管加固。       
2        地下室墙体        车库部分墙体厚度较小（400mm以内），墙高3300mm，采用15mm木胶合板拼制，预先绘制配模图及加固方案，保证墙面平整度、垂直度及观感达到理想效果。       
3        框架柱        主楼地下室框架柱截面为800*800mm、600*600mm，柱最大高度为3300mm。为保证成型效果，框架柱采用15mm厚木胶合板拼制，采用方钢龙骨及对拉螺杆加固。       
4        地上墙体        住宅标准层采用散拼木模板，模板配置至梁底，其它部位采用15mm木胶合板拼制，方管龙骨固定。       
5        梁        主楼框梁最大截面为300*900mm,其它框梁以300*520mm、200*620mm为主，次梁以200*400mm、200*600mm为主。因此，梁底及梁侧模采用15mm厚1220*2440木胶合板，50×100方钢龙骨，梁高在400~700mm时，侧模用梁夹子固定，梁高≥700mm时采用对拉螺栓加固。       
6        顶板        除车库顶板厚度160~180mm外，其它板厚基本在100~120mm，采用面板采用10mm厚1220*2440竹胶合板（开间尺寸小于2200时，采用915*1830木胶合板），50*50*5方管龙骨，支撑体系采用插扣式脚手架支撑体系。       
7        楼梯模板        楼梯踏板模板采用钢制定型模板。       
8        底板后浇带        采用快易收口网，木方和钢管支撑；梁和墙体后浇带采用高强覆膜胶合板和木方支设。       

2 、模板配制
（1）地下室墙体模板
地下室墙体模板采用15mm木胶板加方钢管龙骨散装散拆，用φ48钢管成对放置并用φ16对拉螺栓固定，螺栓孔距根据墙厚、墙高确定。螺栓横向间距均为450mm，竖向间距为350~450mm。主楼部分地下室均按一个流水段施工最大量配置，其它段周转使用。
（2）独立柱模板
独立柱采用15mm厚木胶合板拼制，柱截面为600*600、800*800mm等，车库共配置6个流水段模板，主楼各配置一层模板，周转使用。
（3）框架梁配模
1）主、次梁模板采用15mm厚木胶合板配以木方龙骨和钢管脚手架支撑体系。胶合板拼缝处贴双面胶条。侧模采用50×100mm木方作为龙骨，间距250mm，底模采用50×100mm木方作为龙骨，间距150mm。支撑体系采用插扣式钢管可调支撑。
2）净高在500mm以内的梁，采用梁夹（间距500mm）和斜撑承担砼侧压力，梁夹在梁底处加φ14mm对拉螺杆（间距1000mm），如下图所示。净高超过500mm高的梁，在梁中加φ14对拉螺杆（间距600mm）。

3）梁模支撑：梁支撑采用Φ48×3.5钢管搭设，间距×排距为600×600mm。
4）梁跨度大于4m的支撑梁与外伸长度大于2.0m的悬臂梁的模板应起拱，起拱高度为全跨长度的2/1000，悬臂梁的跨长为外伸长度的两倍。
（4）地上墙体配模
墙体模板采用15mm木胶合板加方木背楞散装散拆，用φ48钢管成对放置并用φ16螺栓拉结固定。
（5）顶板配模
普通顶板模板采用10mm厚竹胶合板，50×100mm木方做龙骨，间距200mm，水平杆步距1200mm,支撑体系采用碗扣式钢管可调支撑。
顶板厚度变化较多(板厚有100mm、120mm、140mm、160mm等)，控制好顶板模板支架设计尤为关键，应严格按照进行混凝土顶板模板支撑架的选用。
跨度大于4m的板，要求板中起拱L/400（跨度按轴线计算）。
（6）楼梯配模
楼梯踏板模板采用钢制定型模板，商业部分楼梯采用木胶板。
（7）顶板后浇带处模板采用10mm厚高强竹胶板和木方，单独成一独立体系(调整步距为1200mm、立杆间距为900mm)，与顶板模板一起支设，支设方法同顶板模板。顶板后浇带模板采用木模板封挡，模板上开槽以利于钢筋通过，做法同顶板施工缝。
施工工艺流程：局部顶板模板拆除→弹出后浇带模板控制线→重新安装支撑→放置顶板模板→检查模板位移、平整度并校正→对梁处的支撑进行加固→局部后浇带模板安装→全面检查安装质量→混凝土施工缝的剔凿、清理→调直钢筋→钢筋绑扎→隐检、预检验收→浇筑砼→下道工序。
后浇带支模体系为独立支撑体系：拉线布设垫板→摆放立杆→连接扫地杆→水平杆搭设→加设剪刀撑→加设U托→主龙骨布置→次龙骨布置→模板安装并加固

3、模板的拆除
（1）拆除顺序
模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。
（2）侧模的拆除
侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。
（3）底模的拆除（以同条件试块为准）底模拆除时的混凝土强度要求见规范规定。
构件类型        构件跨度        达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率
板        ≤2        ≥50%
        ＞2，≤8        ≥75%
        ＞8        ≥100%
梁        ≤8        ≥75%
        ＞8        ≥100%
悬臂构件        —        ≥100%
（4）后浇带模板的拆除
在梁、板后浇带处的模板，当混凝土强度达到拆模强度时即可拆除模板，但随拆除，随进行模板的恢复安装。不可大面积拆除后，在进行后浇带的安装。
七、混凝土工程
1、混凝土工程概况
工程使用商品混凝土，现场浇筑采用泵送的方式。地下室及地上4层以下结构采用臂架泵进行浇筑，可加快混凝土浇筑速度，减少劳动力投入；地上四层以上采用地泵浇注，布料杆配合施工。
在施工前，与有资质和相应实力的单位做好联系，参与混凝土搅拌站做好配合比、骨料及外加剂的选择，严把质量关。
主楼基础形式为桩筏联合基础，构造筏板底标高变化多，属于大体积混凝土施工。混凝土温度、裂缝的控制是基础施工的难点也是关键。
2、施工准备
（1）选择综合实力强的混凝土厂家
考虑到基础底板混凝土浇筑施工的连续性，砼一次连续浇筑方量较大的特点，选择厂家时从技术力量、原材料质量、生产能力、运输距离、混凝土罐车等设备能力方面考虑，选择实力强的厂家做为候选单位，待与建设单位、监理一起考察后确定。本工程拟选用3家商砼厂家供应。
（2）钢筋混凝土工程质量目标
确保混凝土达到设计强度，提高混凝土的耐久性，混凝土密实、表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无明显气泡，模板拼缝痕迹整齐且有规律性，结构阴阳角方正顺直，上下楼层连接面平整，使混凝土工程质量最终达到“性能优良”、“内实外光”的质量要求。
（3）混凝土施工机械选择
混凝土工程施工机械主要为混凝土输送泵、布料机和振捣器。基础阶段混凝土输送泵主要为汽车泵，臂长为37m、46m、50m、52m、56m等。商业裙房、别墅选用汽车泵，多层住宅三层以上选用HBT80地泵，泵管直径Φ125，在结构施工期间做好泵管固定预埋。
     施工机械布置详见后附平面布置图。
（4）混凝土申请
混凝土浇筑前，预先与搅拌站办理预拌混凝土委托及申请，委托单的内容包括：浇筑部位、时间、泵送类别、混凝土强度等级、数量、坍落度、初凝、终凝时间等。
3、对商品混凝土厂家的技术要求
3.1混凝土原材料要求
（1）水泥：P.O42.5普通水泥，水泥使用前应具有产品合格证及试验报告，存放期不得超过3个月。大体积筏板尽量使用低水化热水泥。
（2）砂子：采用天然中砂，含泥量小于2%，细度模数2.6-2.8为宜。
（3）石子：采用5-25mm连续级配碎卵石，含泥量小于1%，针片状颗粒含量不大于15%。
（4）掺合料：掺加Ⅱ级粉煤灰，掺量通过试验确定，粉煤灰应符合国家有关技术条件要求，对水泥无不良效应，其烧失量应小于15%。
（5）混凝土同条件试块达到100%强度值的时间不超过28d，R28d混凝土的强度值达到设计强度的115%以上。
（6）为预防碱集料反应，混凝土中所用砂石料、外加剂必须有碱含量报告，出据法定检测报告，控制混凝土中碱总含量：（二）b类环境不超过3kg/m3，。
（7）为提高混凝土的耐久性，控制水泥中最大氯离子含量：（二）b类环境不超过0.2%，。同时控制最大水灰比：（二）b类环境不超过0.55。要求最小水泥用量：（二）b类环境不少于280kg。
3.2 混凝土供应
混凝土均由搅拌站供应，项目部与商品混凝土供应单位签订技术质量要求合同，并签定混凝土碱集料反应技术责任书。混凝土原材料计量要准确，要检查搅拌站企业资质等级证书，并应符合其资质等级营业范围。不定期对混凝土的质量进行抽查，以保证工程质量。
3.3 混凝土坍落度要求需符合施工规范。
3.4 混凝土的初凝、终凝要求
为保证混凝土浇筑不出现冷缝，要求商品混凝土初凝时间不得低于6小时，终凝时间不得大于10小时。还必须根据温度变化和交通堵塞情况，进行及时相应的调整。大体积砼要求初凝时间不小于8小时，终凝时间不小于11小时。砼拌合物到浇筑工作面的塌落度不大于160mm。运输过程中禁止向拌合物中加水。
4、混凝土进场检验
4.1 随车混凝土小票的检查：其标注的强度等级和浇筑部位应符合设计要求、出厂时间应在混凝土初凝时间范围以内。
4.2 混凝土的和易性检查：搅和良好的混凝土应均匀，颜色一致且具有良好的和易性和保水性，不漏水、不离析，当不符合上述要求时应做退回处理。
4.3 混凝土的坍落度检查：用坍落度桶检查混凝土的坍落度，当其实测值偏差过大均应做退回处理。
4.4 混凝土的取样：试验室应根据混凝土的搅拌量取样，对于地下室有抗渗要求的混凝土，应按规定留置抗渗试块。
4.5 采用保湿养护，防止混凝土裂缝产生。
5、混凝土浇筑
5.1 各部位混凝土浇筑
（1）基础底板混凝土浇筑
大体积混凝土浇筑编制专项施工方案。从连续供应、浇筑方向、塌落度测试、二次振捣、二次抹压、保温保湿养护、测温等方面控制混凝土裂缝。本工程基础筏板采取由一侧向另一侧依次推进作业，采用汽车泵浇筑，确保各条浇筑带前后略有错位，形成阶段式分层推进的局面，确保混凝土上下层的整体性结合。
筏板浇筑时，沿长边方向推进，先浇筑6m左右宽一道，初凝浇筑第二层，随着砼的流动，每层向前推进，浇筑至表面后逐层向前推进。
大体积砼测温采用预埋测温导线方式，用电子测温仪测温。保温保湿养护采取覆盖塑料布，覆盖棉毡蓄水养护。
（2）墙体砼浇筑
1）墙体砼浇筑前，应在底部接槎处浇筑50mm厚与墙体砼同配比水泥砂浆，随后进行砼浇筑。第一层浇筑高度应控制在400mm左右，以后每次浇筑高度不应超过500mm，浇筑高度至梁底上30mm，无梁部位至顶板上30mm。
2）洞口浇筑时，门窗洞口两侧同时下灰，两侧浇筑高度应使洞口两侧浇筑高度大体一致、对称均匀，振捣棒距洞口距离在300mm处，振捣时宜从两侧同时进行，防止洞口变形或造成墙体位移。
（3）柱砼浇筑
1）柱子分层浇筑，采用标尺杆控制分层厚度，每层浇筑高度应控制在400mm左右，做法同墙体。
（4）顶板砼浇筑：
1）顶板砼施工采用砼泵输送至浇筑部位，泵管应采用支架，以免浇注时造成钢筋移位变形。
2）浇筑时砼的虚铺厚度应略大于板厚，由人工铺摊后采用振捣器振捣，浇筑时严格控制顶板砼浇筑厚度及标高，以每层板上500mm线为基准拉交叉线，检查控制砼浇筑厚度。
3）振捣完毕后用木抹子抹平，砼面要求三遍搓毛，最后一遍应在终凝前（以手压法掌握），且沿同一方向进行拉毛，纹路一致。
6、混凝土养护
6.1 顶板、梁混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，在12小时内加以覆盖和浇水(冬期施工进行覆盖养护)。浇水养护日期，不得少于14昼夜。
6.2 柱、墙体混凝土养护
柱拆模后，立即使用塑料薄膜封闭保湿；墙体拆模后浇水养护。
7、 混凝土试块制作
7.1 地下室底板、外墙为抗渗混凝土，除留置抗压试块外，还应留置抗渗试块。同一强度等级、同一抗渗等级、同一配合比、同种原材料，每500m3留置一组，每单位工程不得少于2组，试块应在浇筑地点制作，其中至少一组应在标准养护条件下养护，其余试块应与构件相同条件下养护。
7.2 现场抗压试块的留置应符合如下几个条件：
（1）每100m3的同配合比混凝土，制作试块不得少于1组；
（2）每工作班同配合比混凝土不足100m3时，制作试块不得少于1组；
（3）每一施工段现浇平台板混凝土，制作试块不得少于1组；
（4）每一施工段剪力墙混凝土浇筑，制作试块不得少于1组；
（5）每层每施工段现浇平台板混凝土，制作现场同条件养护试块不得少于1组。
（6）对于各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试块，用于结构实体检验。留置实体检验的试块，要进行大气温度和环境温度的实际测量，达到600℃·d后进行试验。同一强度等级的同条件养护试块，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性来确定，不宜少于10组。
（7）冬季施工的混凝土试块的留置除应符合有关规定外尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试块，分别用于检查受冻前的混凝土强度和转入常温养护28天的混凝土强度。
（8）混凝土施工所涉及到的试验全部采用现场见证取样。