主体结构施工
一、工艺流程
楼面放线→墙柱钢筋绑扎→墙柱钢筋支模→墙柱砼浇筑→梁板支模→梁板钢筋绑扎→梁板砼→砼养护。
二、模板工程
1、工程概要：
模板施工主要采用20厚胶合板，钢木混合支撑，散装模板的形式。剪力墙、柱模板配两套，梁、板模板配三套，以备周转。
2、各工序作业要点：
（1）预埋墙定位板条。在砼浇筑将要收面层时，在墙四周埋设50mm宽板条，埋设时必须确保墙的保护层厚度，即板内边离钢筋＞30mm。
（2）支架搭设。
1）支架采用可调钢支撑和满堂架。其立杆、横杆、剪刀撑均采用Φ48钢管搭设，支撑于土层上时，立杆下应加垫100×100枋木，以避免基层沉陷。
2）支架在该层墙、柱砼浇筑完毕后开始搭设。
3）支架搭设实行定点、定位搭设，技术人员提供每层支架布置图，并由放线人员每隔5m放出控制线并定出标高，搭设时做到横平、竖直、成线。
4）满堂架由于无法调节高度，则要求搭设前根据层高挑选立杆。
5）支架拆除。
①悬臂构件跨度大于2m和梁跨度大于8m的模板须在砼达到100%强度后方可拆除。
②其它构件，跨度≤8m的砼强度达到75%后方可拆除。
③同时现场做同条件养护的试块。
（3）剪力墙模板安装
地下室外围剪力墙模板使用20厚胶合板，竖楞使用50×100枋木，横檀使用Φ48钢管，同时使用Φ14螺杆、塑胶管、花篮螺杆等辅材。
地下室外围剪力墙和水池侧壁的砼为抗渗砼，模板加固用的穿墙螺栓要求用带止水环的穿墙螺杆紧固。即M14的螺杆中部加焊-3×100×100止水片。按人防要求，人防区剪力墙加固用的穿墙螺栓均用如上相同的带止水环的穿墙螺杆固定模板，具体详见下图。

采用70×100木枋竖肋间距＠450，模板横肋采用2Φ48×3、5钢管，间距＠600，用对螺杆固定，对拉螺杆间距为：横向＠450，纵向＠600。
1）剪力墙施工工序如下：
预埋定位钢筋、板条→立模板→立竖楞→围横檩→弹线穿螺杆→上螺丝，螺帽固定→绑钢丝绳加斜撑吊线校准垂直度。
2）技术细节：
①底部模板定位。主要考虑防止出现由于剪力墙根部胀模而产生墙底部错位、上下层错现象，内墙采用预埋板条，再在其上放线钉板条的方法；外墙则采用在其下层顶部预埋螺杆的方法，详见插图。

②螺杆起步间距100，横向、竖向间距＠400。穿螺杆时，必须弹线进行使得螺杆处在同一直线上。
③为了防止模板向内陷，特别是板与板交接处由于不能在该处穿螺杆，则当铁钉连接竖楞和模板时，会因为由外向内用力使得搭接处模板内陷而出现错台，所以模板与竖楞的连接必须用铁钉由内向外钉牢，特别是板与板的交接处。
④竖楞排列间距＠300，竖楞间搭接采用两边钉板条的方式，搭接头相互错开。
⑤横檀采用Φ48钢管，钢管搭接使用一字扣件，搭接头设在两枋木竖楞间隔内，上下排钢管搭接位置错开，同时，用钢丝绳将上下排钢管绑孔在一起。
⑥剪力墙转角处使用异形钢管预制件，确保剪力墙转角处不发生涨模、跑模现象。
⑦绑钢丝绳校准模板垂直度时，必须吊铅锤进行。
（4）梁、板模：
采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。具体支模方法详见插图。
1）梁模板安装：
○1在墙上弹出轴线、梁位置和水平线，钉墙头模板。
○2梁底模板：调整支架高度，然后安装梁底模板，并拉线找平。
③梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。
④当梁高超过450mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。
⑤为控制好梁侧模下口尺寸，支模时按1000间距安装用花监螺杆加工而成的卡具，防止梁下口胀模。
⑥对于因为楼板标高不同而产生的梁一边吊模，采取使用特制螺杆的办法对梁侧模底部进行加固，具体方法详见插图。
2）楼面模板：
①根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800~1200mm，大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。
②通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。
③铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应能线钉固。
④楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。
⑤为避免模板拼装不严，板缝漏浆，在绑扎板筋之前应用油毡浆缝隙封闭。
3）梁、板模支架系统：
采用钢顶支撑，梁顶立杆间距≤600，板≤1000。
（5）模板拆除：
墙、柱模拆除以不损坏构件棱角和表面为准，跨度大于8m的构件须待砼强度达100%待上层悬挑构件拆除且上部无施工荷载时再拆除下部临时支顶，其他现浇砼梁板构件（跨度≤8m）的砼强度达到75%之后方可拆模。
鉴于废机油作涂抹剂后，影响钢筋与砼之间的粘接，对装修抹灰与墙体之间的粘接有一定影响。经试用表明，干粉脱模效果好，性能稳定，使用储运方便，经脱模后的砼构件不影响二次工程，不污染构件物钢筋。本工程中准备采用此种涂抹剂。
三、钢筋工程
1、施工工艺
（1）钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
4）钢筋弯钩或弯曲：
①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2、5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6、25d,对直弯钩为3、5d,对斜弯钩为4、9d。
②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度
（2）钢筋绑扎与安装：
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。
采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
1）墙、柱
①墙、柱的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。
②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。
③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。
④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。
⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。
2）梁与板
①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。
④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
⑤楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L—板的中一中跨度）。
⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。
3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
7）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。
（3）钢筋接长：
本工程直径≥18的钢筋优先采用机械接长，大于Φ22竖向钢筋采用套筒挤压连接。
1）电弧焊：
钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。
帮条焊：帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。
搭接焊：搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之处，其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。
钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

2、质量标准
（1）保证项目：
1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。
2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。
4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。
（2）基本项目
1）钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%，且不应集中。
2）钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
3）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。
（3）机械性能试验、检查方法：
按同类型（钢种直径相同）分批，每100个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试件，3个作冷弯试验。
三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。
冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0、15mm计算合格。
（4）机械连接：
此项工程对Φ18以上（包括Φ18）梁、柱钢筋要求采用机械连接方式进行钢筋接长。为保证工程质量，我公司决定采用套筒螺纹进行连接Φ25以上水平钢筋。
四、砼工程
本工程主体主要采用预拌商品砼。砼水平和垂直运输以输送泵为主、塔吊为辅，零星砼采用现场1台750L搅拌机生产。
1、砼供应：
商品砼：拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其生产技术监控要求如下：
（1）材料要求：
1）散装水泥：
水泥所选用42.5＃的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。
水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
2）砂：
砂拟优先选用惠州码头优质河砂。
混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40~50%。
砂的含泥量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
3）石子（碎石或卵石）
石子宜选用花岗岩为好。
石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过60mm。对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2、5。
石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。
石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15%；低于C30时，不大于25%；对C10或C10以下，可放宽到40%。
4）水：符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。
（2）作业条件：
下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
全部材料应经检验合格，符合使用要求。
搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
（3）对商品砼的质量检查要求：
1） 泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员驻场。
2）混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
3）现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
4）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2、自拌砼生产：自拌砼用于防止商品砼暂时供应不上的应急措施和零星砼的现场拌制，原材料和配合比应与商品砼的保持一致。
（1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。
（2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。
（3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌的时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间比基准混产土延长10至30s。
3、混凝土运输：
（1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽（地下室）、泵送等。
（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。
（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。
4、泵送混凝土：
（1）泵送工艺：
1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
（2）泵送结束清理工作：
1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100有1、75m3），以便决定拌制混凝土量。
2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。
3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
5、砼的浇筑：
（1）砼浇筑前的准备：
1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。
2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。
3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。
4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
（2）混凝土浇筑的一般要求：
1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1、25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。
3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20~30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1、5倍（一般为300~400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。
（3）墙混凝土浇筑：
1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。
3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
（4）梁、板混凝土浇筑：
1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1、5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。
6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1、2Ppa,才允许继续浇筑。
7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。
8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。
（6）楼梯混凝土浇筑：
1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。
2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
（7）浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处详见插图：
6、混凝土的养护：
（1）混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
（2）混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1、2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。
（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。
（4）大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
（5）可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。
（6）采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。
第五节  砌体工程
首层地面以上采用蒸压砖，强度等级为MU7.5，用M5.0混合砂浆砌筑；首层地面以下采用加气砼砌块砖，强度等级为MU7.5，用M5.0水泥砂浆砌筑。
一、施工准备：
1、材料：
（1）砖：砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，有出厂合格证明及试验单。
（2）水泥：品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明、准用证和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。
（3）砂：宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M7、5时，砂的含泥量不应超过5%；强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10%。
（4）水：应采用不含有害物质的洁净水。
（5）掺合料：
1）石灰膏：熟化时间不少于7天，严禁使用脱水硬化的石灰膏。
2）其他掺合料：电石膏、粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。
（6）其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。
二、操作工艺：
1、拌制砂浆：
砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输，人工手推车作水平运输。
（1）根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏等配料精确度控制在±5%以内。
（2）砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。
（3）砂浆应随拌随用，水泥浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。
2、组砌方法：
（1）砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。
（2）砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与砼墙连接处应沿墙高设置2￠6＠600通长拉结筋。对不能同时砌筑而又必须留置的临地间断处应砌成斜槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚原放置一根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90°弯钩。
注：抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎。
（3）隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。
3、砖墙砌筑：
施工顺序：弹划平面线检查柱、墙上的预留连结筋遗留的必须补齐砌筑安装或现浇门窗过梁顶部砌体。
（1）排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞墨线，核对门窗间隔间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。
（2）选砖：选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖。
（3）盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂结砌墙。
（4）挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双层挂线。如果长墙几个个同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。
（5）砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要平、跟线，砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随浆溢出砖墙面的灰迹刮除。
（6）木砖预埋：木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定；洞口高度在1、2m以内者，每边放2块，高度在2~3m者每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四歧砖处开始，中间均匀分布。门窗洞口考虑预留后安装门窗框，要注意门窗洞口宽度及标高符合设计要求。
（7）门窗过梁当洞口L0＜800时，用钢筋砖过梁，当L0≥800时，用预制钢筋砼过梁，在砖墙上的支承长度不小于240；当支承长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采用在相应洞顶位置的砼墙、柱上予埋铁件或插筋，以便和过梁中的钢筋焊接。
安装过梁基标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过200mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端的支承长度应一致。
（8）填充墙墙高≥4米时，190墙，填充墙墙高≥3米时，应在墙中部或门洞上口标高处设置一道120厚的现浇钢筋砼配筋带，其两端钢筋与柱或抗震墙预留的拉筋搭接，洞口处之截面高度及配筋应按过梁要求。具体做法详见建筑设计说明。
（9）填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块，并斜砌顶紧。
（10）空心砌块门窗洞边200mm内的砌体应采用不低于M5的砌筑砂浆或C15细石砼填实砌块的孔洞。窗台处用盲孔砌块砌筑并加设钢筋砼窗台板，且铺设2Φ6钢筋。门窗顶如有砌体，应加设过梁，过梁采用钢筋混凝土过梁，过梁配筋及规格详见设计具体要求。
（11）砖墙砌筑除满足设计要求外，其节点和构造还应满足《非承重混凝土小型空心砌块墙体技术规程》（SJG—1997）的要求。空心砌块门窗洞边200mm内的砌体应采用不低于M5的砌筑砂浆或C15细石砼填实砌块的孔洞。窗台处用盲孔砌块砌筑并加设钢筋砼窗台板，且铺设2Φ6钢筋。门窗顶如有砌体，应加设过梁，过梁采用钢筋混凝土过梁，过梁配筋及规格详见设计具体要求。
三、质量标准：
1、保证项目：
（1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求。
（2）砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：
1）同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0k；
2）任意一组试块的强度不小于0.75k。
2、砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于20%。
3、外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处，留槎的做法必须符合施工规范的规定。

主体结构施工
一、工艺流程
楼面放线→墙柱钢筋绑扎→墙柱钢筋支模→墙柱砼浇筑→梁板支模→梁板钢筋绑扎→梁板砼→砼养护。
二、模板工程
1、工程概要：
模板施工主要采用20厚胶合板，钢木混合支撑，散装模板的形式。剪力墙、柱模板配两套，梁、板模板配三套，以备周转。
2、各工序作业要点：
（1）预埋墙定位板条。在砼浇筑将要收面层时，在墙四周埋设50mm宽板条，埋设时必须确保墙的保护层厚度，即板内边离钢筋＞30mm。
（2）支架搭设。
1）支架采用可调钢支撑和满堂架。其立杆、横杆、剪刀撑均采用Φ48钢管搭设，支撑于土层上时，立杆下应加垫100×100枋木，以避免基层沉陷。
2）支架在该层墙、柱砼浇筑完毕后开始搭设。
3）支架搭设实行定点、定位搭设，技术人员提供每层支架布置图，并由放线人员每隔5m放出控制线并定出标高，搭设时做到横平、竖直、成线。
4）满堂架由于无法调节高度，则要求搭设前根据层高挑选立杆。
5）支架拆除。
①悬臂构件跨度大于2m和梁跨度大于8m的模板须在砼达到100%强度后方可拆除。
②其它构件，跨度≤8m的砼强度达到75%后方可拆除。
③同时现场做同条件养护的试块。
（3）剪力墙模板安装
地下室外围剪力墙模板使用20厚胶合板，竖楞使用50×100枋木，横檀使用Φ48钢管，同时使用Φ14螺杆、塑胶管、花篮螺杆等辅材。
地下室外围剪力墙和水池侧壁的砼为抗渗砼，模板加固用的穿墙螺栓要求用带止水环的穿墙螺杆紧固。即M14的螺杆中部加焊-3×100×100止水片。按人防要求，人防区剪力墙加固用的穿墙螺栓均用如上相同的带止水环的穿墙螺杆固定模板，具体详见下图。

采用70×100木枋竖肋间距＠450，模板横肋采用2Φ48×3、5钢管，间距＠600，用对螺杆固定，对拉螺杆间距为：横向＠450，纵向＠600。
1）剪力墙施工工序如下：
预埋定位钢筋、板条→立模板→立竖楞→围横檩→弹线穿螺杆→上螺丝，螺帽固定→绑钢丝绳加斜撑吊线校准垂直度。
2）技术细节：
①底部模板定位。主要考虑防止出现由于剪力墙根部胀模而产生墙底部错位、上下层错现象，内墙采用预埋板条，再在其上放线钉板条的方法；外墙则采用在其下层顶部预埋螺杆的方法，详见插图。

②螺杆起步间距100，横向、竖向间距＠400。穿螺杆时，必须弹线进行使得螺杆处在同一直线上。
③为了防止模板向内陷，特别是板与板交接处由于不能在该处穿螺杆，则当铁钉连接竖楞和模板时，会因为由外向内用力使得搭接处模板内陷而出现错台，所以模板与竖楞的连接必须用铁钉由内向外钉牢，特别是板与板的交接处。
④竖楞排列间距＠300，竖楞间搭接采用两边钉板条的方式，搭接头相互错开。
⑤横檀采用Φ48钢管，钢管搭接使用一字扣件，搭接头设在两枋木竖楞间隔内，上下排钢管搭接位置错开，同时，用钢丝绳将上下排钢管绑孔在一起。
⑥剪力墙转角处使用异形钢管预制件，确保剪力墙转角处不发生涨模、跑模现象。
⑦绑钢丝绳校准模板垂直度时，必须吊铅锤进行。
（4）梁、板模：
采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。具体支模方法详见插图。
1）梁模板安装：
○1在墙上弹出轴线、梁位置和水平线，钉墙头模板。
○2梁底模板：调整支架高度，然后安装梁底模板，并拉线找平。
③梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。
④当梁高超过450mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。
⑤为控制好梁侧模下口尺寸，支模时按1000间距安装用花监螺杆加工而成的卡具，防止梁下口胀模。
⑥对于因为楼板标高不同而产生的梁一边吊模，采取使用特制螺杆的办法对梁侧模底部进行加固，具体方法详见插图。
2）楼面模板：
①根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800~1200mm，大龙骨间距为600~1200mm，小龙骨间距为400~600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。
②通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。
③铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应能线钉固。
④楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。
⑤为避免模板拼装不严，板缝漏浆，在绑扎板筋之前应用油毡浆缝隙封闭。
3）梁、板模支架系统：
采用钢顶支撑，梁顶立杆间距≤600，板≤1000。
（5）模板拆除：
墙、柱模拆除以不损坏构件棱角和表面为准，跨度大于8m的构件须待砼强度达100%待上层悬挑构件拆除且上部无施工荷载时再拆除下部临时支顶，其他现浇砼梁板构件（跨度≤8m）的砼强度达到75%之后方可拆模。
鉴于废机油作涂抹剂后，影响钢筋与砼之间的粘接，对装修抹灰与墙体之间的粘接有一定影响。经试用表明，干粉脱模效果好，性能稳定，使用储运方便，经脱模后的砼构件不影响二次工程，不污染构件物钢筋。本工程中准备采用此种涂抹剂。
三、钢筋工程
1、施工工艺
（1）钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
4）钢筋弯钩或弯曲：
①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2、5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6、25d,对直弯钩为3、5d,对斜弯钩为4、9d。
②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度
（2）钢筋绑扎与安装：
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。
采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
1）墙、柱
①墙、柱的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。
②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。
③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。
④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。
⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。
2）梁与板
①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。
④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
⑤楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L—板的中一中跨度）。
⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。
3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
7）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。
（3）钢筋接长：
本工程直径≥18的钢筋优先采用机械接长，大于Φ22竖向钢筋采用套筒挤压连接。
1）电弧焊：
钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。
帮条焊：帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。
搭接焊：搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之处，其余则与帮条焊工艺基本相同。一般单面搭接焊为10d,双面焊为5d。
钢筋坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

2、质量标准
（1）保证项目：
1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。
2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。
4）在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。
（2）基本项目
1）钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%，且不应集中。
2）钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
3）所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。
（3）机械性能试验、检查方法：
按同类型（钢种直径相同）分批，每100个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试件，3个作冷弯试验。
三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。
冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0、15mm计算合格。
（4）机械连接：
此项工程对Φ18以上（包括Φ18）梁、柱钢筋要求采用机械连接方式进行钢筋接长。为保证工程质量，我公司决定采用套筒螺纹进行连接Φ25以上水平钢筋。
四、砼工程
本工程主体主要采用预拌商品砼。砼水平和垂直运输以输送泵为主、塔吊为辅，零星砼采用现场1台750L搅拌机生产。
1、砼供应：
商品砼：拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其生产技术监控要求如下：
（1）材料要求：
1）散装水泥：
水泥所选用42.5＃的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。
水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
2）砂：
砂拟优先选用惠州码头优质河砂。
混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40~50%。
砂的含泥量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
3）石子（碎石或卵石）
石子宜选用花岗岩为好。
石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2。且不得超过60mm。对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2、5。
石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。
石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15%；低于C30时，不大于25%；对C10或C10以下，可放宽到40%。
4）水：符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。
（2）作业条件：
下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
全部材料应经检验合格，符合使用要求。
搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
（3）对商品砼的质量检查要求：
1） 泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员驻场。
2）混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
3）现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
4）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2、自拌砼生产：自拌砼用于防止商品砼暂时供应不上的应急措施和零星砼的现场拌制，原材料和配合比应与商品砼的保持一致。
（1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。
（2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。
（3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌的时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间比基准混产土延长10至30s。
3、混凝土运输：
（1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽（地下室）、泵送等。
（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。
（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。
4、泵送混凝土：
（1）泵送工艺：
1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
（2）泵送结束清理工作：
1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100有1、75m3），以便决定拌制混凝土量。
2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。
3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
5、砼的浇筑：
（1）砼浇筑前的准备：
1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。
2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。
3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。
4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
（2）混凝土浇筑的一般要求：
1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1、25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。
3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20~30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1、5倍（一般为300~400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50~100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。
（3）墙混凝土浇筑：
1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。
3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
（4）梁、板混凝土浇筑：
1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1、5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。
6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1、2Ppa,才允许继续浇筑。
7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。
8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。
（6）楼梯混凝土浇筑：
1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。
2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
（7）浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处详见插图：
6、混凝土的养护：
（1）混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
（2）混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1、2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。
（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。
（4）大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
（5）可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。
（6）采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。
第五节  砌体工程
首层地面以上采用蒸压砖，强度等级为MU7.5，用M5.0混合砂浆砌筑；首层地面以下采用加气砼砌块砖，强度等级为MU7.5，用M5.0水泥砂浆砌筑。
一、施工准备：
1、材料：
（1）砖：砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，有出厂合格证明及试验单。
（2）水泥：品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明、准用证和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。
（3）砂：宜采用中砂。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M7、5时，砂的含泥量不应超过5%；强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10%。
（4）水：应采用不含有害物质的洁净水。
（5）掺合料：
1）石灰膏：熟化时间不少于7天，严禁使用脱水硬化的石灰膏。
2）其他掺合料：电石膏、粉煤灰等掺量应经试验室试验决定。
（6）其他材料：拉结钢筋、预埋件、木砖、防水粉等均应符合设计要求。
二、操作工艺：
1、拌制砂浆：
砂浆采用机械拌合，手推车上料，磅称计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输，人工手推车作水平运输。
（1）根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏等配料精确度控制在±5%以内。
（2）砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。
（3）砂浆应随拌随用，水泥浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。
2、组砌方法：
（1）砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。
（2）砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与砼墙连接处应沿墙高设置2￠6＠600通长拉结筋。对不能同时砌筑而又必须留置的临地间断处应砌成斜槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每12cm墙厚原放置一根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于50cm，末端应有90°弯钩。
注：抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎。
（3）隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。
3、砖墙砌筑：
施工顺序：弹划平面线检查柱、墙上的预留连结筋遗留的必须补齐砌筑安装或现浇门窗过梁顶部砌体。
（1）排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞墨线，核对门窗间隔间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。
（2）选砖：选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖。
（3）盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂结砌墙。
（4）挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双层挂线。如果长墙几个个同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。
（5）砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要平、跟线，砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随浆溢出砖墙面的灰迹刮除。
（6）木砖预埋：木砖应经防腐处理，预埋时小头在外，大头在内，数量按洞口高度确定；洞口高度在1、2m以内者，每边放2块，高度在2~3m者每边放4块。预埋木砖的部位一般在洞口上下四歧砖处开始，中间均匀分布。门窗洞口考虑预留后安装门窗框，要注意门窗洞口宽度及标高符合设计要求。
（7）门窗过梁当洞口L0＜800时，用钢筋砖过梁，当L0≥800时，用预制钢筋砼过梁，在砖墙上的支承长度不小于240；当支承长度不足时，应按过梁与柱、墙直接连接处理。当门窗洞边无砖墩搁置过梁时，采用在相应洞顶位置的砼墙、柱上予埋铁件或插筋，以便和过梁中的钢筋焊接。
安装过梁基标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过200mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端的支承长度应一致。
（8）填充墙墙高≥4米时，190墙，填充墙墙高≥3米时，应在墙中部或门洞上口标高处设置一道120厚的现浇钢筋砼配筋带，其两端钢筋与柱或抗震墙预留的拉筋搭接，洞口处之截面高度及配筋应按过梁要求。具体做法详见建筑设计说明。
（9）填充墙体与梁板交接的顶砖用实心小砌块，并斜砌顶紧。
（10）空心砌块门窗洞边200mm内的砌体应采用不低于M5的砌筑砂浆或C15细石砼填实砌块的孔洞。窗台处用盲孔砌块砌筑并加设钢筋砼窗台板，且铺设2Φ6钢筋。门窗顶如有砌体，应加设过梁，过梁采用钢筋混凝土过梁，过梁配筋及规格详见设计具体要求。
（11）砖墙砌筑除满足设计要求外，其节点和构造还应满足《非承重混凝土小型空心砌块墙体技术规程》（SJG—1997）的要求。空心砌块门窗洞边200mm内的砌体应采用不低于M5的砌筑砂浆或C15细石砼填实砌块的孔洞。窗台处用盲孔砌块砌筑并加设钢筋砼窗台板，且铺设2Φ6钢筋。门窗顶如有砌体，应加设过梁，过梁采用钢筋混凝土过梁，过梁配筋及规格详见设计具体要求。
三、质量标准：
1、保证项目：
（1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求。
（2）砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：
1）同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0k；
2）任意一组试块的强度不小于0.75k。
2、砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不少于20%。
3、外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处，留槎的做法必须符合施工规范的规定。