基础工程施工
一、土方开挖：
1、砼垫层：
砼垫层为C15，由于面积小，加之承台中桩密集，人工拍实抹平。
2、管桩标高控制：
根据承台设计要求，在管桩桩顶用红漆划好标高，桩高于设计要求。采用切割机切割，低于设计要求的会同建设、监理、设计确定处理方案。
3、砌筑胎模：
承台垫层完成后，将承台边线弹线至砼垫层上，采用120厚红砖胎模，包括基础梁胎模。由于现有自然地面标高低于底板底标高，尚需土方回填。土方采用汽车运输至各栋号龙门桩外，利用挖机进行回填，人工修平，蛙式夯机夯实，达到设计高，进行底板垫层施工。
4、桩芯锚固施工：
待垫层及承台胎模粉刷之后，根据设计要求进行桩芯锚固施工，钢筋插入管桩内及伸入承台部分一定要符合设计要求。
5、底板及基础梁侧底防水
胎模砌筑及底板垫层完成，胎模内侧粉1：2.5水泥砂浆20厚，根据设计进行防水施工，防水层完成后，在防水层上浇捣C20　50厚细石砼保护层。
二、砖基础施工
1、施工准备
（1）材料及主要机具：
1）砖：砖的品种，强度等级须符合设计要求，并应规格一致。有出厂证明、试验单。
2）水泥：一般采用325号矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
3）砂：中砂，应过5mm孔径的筛。配制M5以下的砂浆，砂的含泥量不超过10%；M5及其以上的砂浆，砂的含泥量不超过5%，并不得含有草根等杂物。
4）掺合料；石灰膏，粉煤灰和磨细生石灰粉等，生石灰粉熟化时间不得少于7d。
5）其它材料：拉结筋、预埋件、防水粉等。
6）主要机具：应备有砂浆搅拌机、大铲、刨锛、托统板、线坠、钢卷尺、灰槽、小水桶、砖夹子、小线、筛子、扫帚、八字靠尺板、钢筋卡子、铁抹子等。
（2）作业条件：
1）基槽：混凝土或灰土地基均已完成，并办完隐检手续。
2）已放好基础轴线及边线；立好皮数杆（一般间距15～20m，转角处均应设立），并办完预检手续。
3）根据皮数杆最下面一层砖的底标高，拉线检查基础垫层表面标高，如第一层砖的水平灰缝大于20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺细石代替或用砂浆垫平，更不允许砍砖合子找平。
4）常温施工时，粘土砖必须在砌筑的前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.5cm左右为宜。
5）砂浆配合比已经试验室确定，现场准备好砂浆试模（6块为一组）。
2、操作工艺
（1）工艺流程：
拌制砂浆→确定组砌方法→排砖撂底→砌筑→抹防潮层。
（2）拌制砂浆：
1）砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。
2）宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。
3）砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆和水泥混合砂浆须在拌成后3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。
4）基础按一个楼层，每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。
（3）确定组砌方法：
1）组砌方法应正确，一般采用满丁满条。
2）里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。
（4）排砖撂底：
1）基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定，如一层一退，里外均应砌丁砖；如二层一退，第一层为条砖，第二层砌丁砖。
2）大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖半厚墙放三块，二砖墙放四块，以此类推。
（5）砌筑：
1）砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。
2）砌基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双面挂线。
3）基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。
4）基础大放脚砌至基础上部时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。
5）暖气沟挑檐砖及上一层压砖，均应用丁砖砌筑，灰缝要严实，挑檐砖标高必须正确。
6）各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。
7）变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。
8）安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。
9）抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为15～20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%～5%。
（6）冬雨期施工：
1）砂浆宜用普通硅酸盐水泥拌制，石灰膏等掺合料应有防冻措施，如遭冻，必须融化后方可使用。砂中不得含有大于10mm的冻块。
2）砖应清除冰霜，冬期不浇水，应适当增大砂浆的稠度。
3）砌砖一般采用掺盐砂浆，其掺盐量、材料加热温度均按冬施方案规定执行。砂浆使用时的温度不应低于+5℃。
4）雨期施工时，应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆；砂浆的稠度应适当减小。每天砌筑高度不宜超过1.2m，收工时覆盖砌体上表面。
3、质量标准
（1）保证项目：
1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求。
2）砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：
同品种，同强度砂浆各组试块的平均抗压强度值不小于设计强度值。
任一组试块的强度最低值不小于设计强度的75%。
3）砌体砂浆必须饱满密实，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。
4）外墙的转角处严禁留直槎，其它临时间断处，留槎的作法必须符合施工规范的规定。
（2）基本项目：
1）砖砌体上下错缝，每间（处）无四皮砖通缝。
2）砖砌体接槎处灰缝砂浆密实，缝、砖应平直；每处接槎部位水平灰缝厚度不小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。
3）预埋拉结筋的数量、长度均符合设计要求和施工规范的规定，留置间距偏差不超过一皮砖。
4）留置构造柱的位置正确，大马牙槎先退后进，上下顺直，残留砂浆清理干净。
4、成品保护
（1）基础墙砌完后，未经有关人员复查之前，对轴线桩、水平桩或龙门板应注意保护，不得碰撞。
（2）对外露或预埋在基础内的暖卫、电气套管及其它预埋件，应注意保护，不得损坏。
（3）抗震构造柱钢筋和拉结筋应保护，不得踩倒，弯折。
（4）基础墙回填土，两侧应同时进行，暖气沟墙未填土的一侧应加支撑，防止回填时挤歪挤裂。回填土应分层夯实，不允许向槽内灌水取代夯实。
（5）回填土运输时，先将墙顶保护好，不得在墙上推车，损坏墙顶和碰撞墙体。
5、应注意的质量问题
（1）砂浆配合比不准：散装水泥和砂都要车车过磅，计量要准确，搅拌时间要达到规定的要求。
（2）冬期不得使用无水泥配制的砂浆。
（3）基础墙身位移：大放脚两侧边收退要均匀，砌到基础墙身时，要拉线找正墙的轴线和边线；砌筑时保持墙身垂直。
（4）墙面不平：一砖半墙必须双面挂线，一砖墙反手挂线；舌头灰要随砌随刮平。
（5）水平灰缝不平：盘角时灰缝要掌握均匀，每层砖都要与皮数杆对平，通线要绷紧穿平。砌筑时要左右照顾，避免接槎处接的高低不平。
（6）皮数杆不平：抄平放线时，要细致认真；钉皮数杆的木桩要牢固，防止碰撞松动。皮数杆立完后，要复验，确保皮数杆标高一致。
（7）埋入砌体中的拉结筋位置不准；应随时注意正在砌的皮数，保证按皮数杆标明的位置放拉结筋，其外露部分在施工中不得任意弯折；并保证其长度符合设计要求。
（8）留槎不符合要求；砌体的转角和交接处应同时砌筑，否则应砌成斜槎。
（9）有高低台的基础应先砌低处，并由高处向低处搭接，如设计无要求，其搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。
（10）砌体临时间断处的高度差过大；一般不得超过一步架的高度。
三、独立基础
1、施工准备
（1）作业条件
1）办完地基验槽及隐检手续。
2）办完基槽验线验收手续。
3）有混凝土配合比通知单、准备好试验用工器具。
（2）材料要求
1）水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。
2）砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准要求。
3）水：自来水或不含有害物质的洁净水。
4）外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂必须经试验合格后，方可在工程上使用。
5）掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料。质量符合现行标准要求。
6）钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。钢筋表面应保持清洁，无锈蚀和油污。
7）脱模剂：水质隔离剂。
（3）施工机具
搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹、振捣棒、刮杆、木抹子、胶皮手套、串桶或溜槽、钢筋加工机械、木制井字架等。
2、工艺流程
清理→混凝土垫层→钢筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除。
3、操作工艺
（1）清理及垫层浇灌
地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。
（2）钢筋绑扎
垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝±浇完后，必须进行更换。
钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于100mm（视设计钢筋直径确定），以防出现露筋的质量通病。
注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。
（3）模板
钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度＜30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮.模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30°时，利用钢丝网（间距30cm）防止混凝土下坠，上口设井字木控制钢筋位置。不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。
（4）清理
清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。
（5）混凝土现场搅拌
1）每次浇筑混凝土前1.5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，由建设（监理）单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台班都应填写。
2）试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。
3）材料用量、投放：水泥、掺合料、水、外加剂的计量误差为±2%，粗、细骨料的计量误差为±3%。投料顺序为：石子→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。
4）搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装人搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间：
强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于90s；掺外加剂时，不少于120s。
自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时问的基础上增加30s。
5）用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土，采用预拌混凝土的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比，在混凝土出厂前由混凝土供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定：现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设（监理）单位、搅拌机组、混凝土试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施工所用材料相符，以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果混凝土和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。
（6）混凝土浇筑
混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。
（7）混凝土振捣
采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插人下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。
（8）混凝土找平
混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。
（9）混凝土浇筑
浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。
（10）混凝土养护
已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。
（11）模板拆除
侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。
四、人工挖孔桩施工
1、土方施工
（1）开挖顺序
轴线复核→计算基坑开挖宽度→确定开挖边线→测量放线→机械开挖至基底标高以上300mm位置→局部人工清理、开挖→人工捡底→轴线、标高复核。
（2）土方开挖
1）开挖前，先对建筑物轴线进行复核，按1：0.3的开挖坡度放好挖土灰线。将基坑开挖范围内所有轴线桩和水准点引出到机械活动区域以外，以免遭到破坏。
2）在开挖过程中注意经常检查开挖宽度及标高，随时纠正偏差，避免超挖、破坏原土。挖至预定标高，再进行修边检底，检查坑底宽度以及标高，要求坑底凹凸不超过15mm。
3）土方开挖采用PC200-8型反铲挖土机进行，配以足量9.8t密封式自卸渣土运输车随挖随运。
4）弃土应及时运出，堆放在业主指定的位置。
5）为避免基土长时间暴露受到扰动，人工修边检底完成后，及时请业主、设计、质检、监理和地勘单位共同验槽，达到要求后及时浇灌C10砼垫层封闭。
（3）软弱土层的处理
在土方开挖过程中，若基坑持力层位置存在大面积的软弱土层、弱质土层，应及时通知设计、监理、甲方、地勘等有关人员，共同研究处理方案，然后照方案执行。
（4）土方回填
1）土方回填在整个工程验收合格、砼达到一定的强度不致因回填而受损时，方可进行。根据设计说明，外墙防水外围回填土采用富粘土（不得掺有建筑垃圾和块土），厚度≥500，分层夯实，取样的干容重≥1.5g/cm3。
2）土方回填顺序：基坑底地坪清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。
3）回填土前对基础等隐蔽工程进行验收，办好隐蔽验收记录；清除基坑内的积水和有机杂物。
4）检验回填土中有无杂物，粒径是否符合规定。检测回填土的含水量是否在控制范围内，若水量偏高，采用均匀掺入干土或换土等措施；若含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施，使其含水量符合要求。
5）回填土分层铺摊。每层铺土厚度根据土质、密实度要求和机具性能确定。蛙式打夯机每层铺土厚度为250～300mm，人工打夯不大于200mm。
6）基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行，以免侧压力坡坏基础、墙体，边角处加强夯实。
7）室内回填应在上下水管道安装完毕后进行。填筑时应先用人工将管道周围填土夯实，后从两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，方可使用机械夯实，以免回填造成管道中心线位移或损坏管道。
8）回填土在机械碾压之前，先推平，使其表面平实。每层回填土至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
9）打夯机进行填方碾压，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边逐渐压向中间，夯锤每次重叠宽度约为15～25cm。辗压时，夯迹应相互搭接，防止漏压。压实密实度以夯锤每次夯压后下沉量不超过1～2cm为准。
10）回填土每层填土夯实后，按规定进行取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。密实度检测试样：基坑回填每50m3取样一组；室内回填每层按100～500m2取样一组；室外回填每层按400～900m2取样一组。
2、人工挖孔桩施工
（1）人工挖孔桩成孔施工
1）桩基施工方法
A、由于人工挖孔砼灌注桩设计承载力较大，应确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。
B、通过对临近工程桩基础施工的了解，在人工挖孔砼灌注桩成孔时易发生涌泥及流砂等现象，施工时初步采用孔桩互降法进行有效降水的施工方案。
C、相邻桩距较密桩（中心距Ｓ≤3.0D）时，应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响。积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，并确保相邻桩45度刚性角，确保桩能按设计及规范要求成孔。
D、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔作业。
2）工程桩开挖施工顺序和施工方法
工程桩开挖施工顺序为：井圈砌筑、抹灰→土方开挖（或抽水）→清孔壁、人工摊底、校核垂直度和桩径→绑扎护壁构造钢筋→安装护壁模板→浇捣护壁砼→拆模下挖。
A、采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐、水钻或人工凿除施工等方法。垂直运土，用轱辘进行垂直运土，根据重庆市安全文明施工要求，垂直运输必须使用钢丝绳进行吊运；轴线经复核无误后开始第一节开挖，视现场地质状况，如地质强度不够，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。桩孔较深时用橡皮电缆12V以下安全灯照明。
B、成孔开挖以三至五人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排3～5根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立20个小组交叉施工。
C、开挖过程中，若遇地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。
D、开挖过程中遇到岩石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。
E、成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时清运出施工现场。
F、桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。
检查分土方开挖、支模、钢筋、砼护壁浇筑三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。
3）流砂、流泥成孔施工方法
当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：
A、接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不大于2米。
B、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。
C、成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随浇护壁砼。尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。
D、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。
E、在砼护壁浇筑口中间将Φ12～Φ22钢筋间距100～200向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在１ｍ～1.5ｍ,每模30～50cm，在后面背铺好木板及稻草,使之形成外模.浇注护壁砼时在水平方向埋入φ8钢筋，进一步加强护壁周围土体的稳定性。
F、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С20砼填筑,以加强土体的稳定性。或采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。
G、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。
H、如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。
为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。
4）护壁施工
A、护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加75mm，高度为≤1000 mm。
B、护壁砼为孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证砼密实，第一节护壁砼应高出地面15-20cm以上，以便于挡土、防止雨水进入、定点等。
5）终孔检查
挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内，并取岩芯样（根据重庆市质量检测中心规定，由监理旁站见证取样）经实验合格，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验后再办理隐蔽验收签证手续。
6）挖孔注意事项
A、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑移。
B、桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。
C、遇塌孔，采取先清理完塌方的土体，再在塌方处砌砖外模或采用砼补塌，配适量ф6@200钢筋，再支内模灌筑砼护壁。
D、桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。
7）质量要求
A、桩孔位中心线位移允许偏差：≤3０ｍｍ；
B、桩孔径允许偏差：不允许负偏差；
C、护壁混凝土厚度允许偏差：±１５ｍｍ；
D、孔底沉渣厚度：不允许。
（2）人工的挖孔桩钢筋笼制作安装
钢筋笼制安拟采用主筋焊接或机械连接，孔上制作成型。
1）钢筋笼制作
A、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定要求进行见证取样检验，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
B、钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊或机械连接，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。
2）钢筋笼绑扎施工方法
A、施工前应具备的条件：
①、桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。
②、钢材原材料具有合格证及检验报告。
③、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。
④、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。
B、工艺流程：
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→安放垫块，校正轴线位置→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。
C、钢筋笼制作注意事项
按设计要求或实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500ｍ范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。钢筋笼实际长度超过30米时，钢筋笼分段制作，制作时搭接出的钢筋接头应相互错开，错开的长度和数量应满足规范要求；加劲箍与主筋的焊接应满足相应规范的要求。
D、钢筋笼吊装施工方法
①、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊装的吊点。
②、当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。
E、钢筋笼隐蔽检查
钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格后及时办理好隐蔽工程签字手续。
F、钢筋笼制作允许偏差：
主筋间距：±10mm；
箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm；
钢筋笼直径：±10mm；
钢筋笼长度：±50mm。
（3）人工挖孔桩桩芯砼施工
桩芯砼的运输及浇筑必须严格按GB50204-2002的具体规定执行。
1）选择具有资质和实力的商品砼商，提前将配合比及砼浇捣令报送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼的浇捣。
2）浇灌前先确定砼浇灌顺序，筒体密桩桩距很近的，必须同时浇筑。
3）验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。
4）浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于1.5米，保证砼不产生分层离析现象。
5）严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由实验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员旁站监督检查，试块制作数量应严格按《桩基技术规范》的要求制作，且保证每根桩必须有一组标养试块及一组同条件试块。
6）砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度≤0.5米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。
7）在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，设计桩顶标高并用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5米。
8）做好每根桩的成孔记录，按规范要求，做到一桩一记。

基础工程施工
一、土方开挖：
1、砼垫层：
砼垫层为C15，由于面积小，加之承台中桩密集，人工拍实抹平。
2、管桩标高控制：
根据承台设计要求，在管桩桩顶用红漆划好标高，桩高于设计要求。采用切割机切割，低于设计要求的会同建设、监理、设计确定处理方案。
3、砌筑胎模：
承台垫层完成后，将承台边线弹线至砼垫层上，采用120厚红砖胎模，包括基础梁胎模。由于现有自然地面标高低于底板底标高，尚需土方回填。土方采用汽车运输至各栋号龙门桩外，利用挖机进行回填，人工修平，蛙式夯机夯实，达到设计高，进行底板垫层施工。
4、桩芯锚固施工：
待垫层及承台胎模粉刷之后，根据设计要求进行桩芯锚固施工，钢筋插入管桩内及伸入承台部分一定要符合设计要求。
5、底板及基础梁侧底防水
胎模砌筑及底板垫层完成，胎模内侧粉1：2.5水泥砂浆20厚，根据设计进行防水施工，防水层完成后，在防水层上浇捣C20　50厚细石砼保护层。
二、砖基础施工
1、施工准备
（1）材料及主要机具：
1）砖：砖的品种，强度等级须符合设计要求，并应规格一致。有出厂证明、试验单。
2）水泥：一般采用325号矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
3）砂：中砂，应过5mm孔径的筛。配制M5以下的砂浆，砂的含泥量不超过10%；M5及其以上的砂浆，砂的含泥量不超过5%，并不得含有草根等杂物。
4）掺合料；石灰膏，粉煤灰和磨细生石灰粉等，生石灰粉熟化时间不得少于7d。
5）其它材料：拉结筋、预埋件、防水粉等。
6）主要机具：应备有砂浆搅拌机、大铲、刨锛、托统板、线坠、钢卷尺、灰槽、小水桶、砖夹子、小线、筛子、扫帚、八字靠尺板、钢筋卡子、铁抹子等。
（2）作业条件：
1）基槽：混凝土或灰土地基均已完成，并办完隐检手续。
2）已放好基础轴线及边线；立好皮数杆（一般间距15～20m，转角处均应设立），并办完预检手续。
3）根据皮数杆最下面一层砖的底标高，拉线检查基础垫层表面标高，如第一层砖的水平灰缝大于20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺细石代替或用砂浆垫平，更不允许砍砖合子找平。
4）常温施工时，粘土砖必须在砌筑的前一天浇水湿润，一般以水浸入砖四边1.5cm左右为宜。
5）砂浆配合比已经试验室确定，现场准备好砂浆试模（6块为一组）。
2、操作工艺
（1）工艺流程：
拌制砂浆→确定组砌方法→排砖撂底→砌筑→抹防潮层。
（2）拌制砂浆：
1）砂浆配合比应采用重量比，并由试验室确定，水泥计量精度为±2%，砂，掺合料为±5%。
2）宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于1.5min。
3）砂浆应随拌随用，一般水泥砂浆和水泥混合砂浆须在拌成后3h和4h内使用完，不允许使用过夜砂浆。
4）基础按一个楼层，每250m3砌体，各种砂浆，每台搅拌机至少做一组试块（一组六块），如砂浆强度等级或配合比变更时，还应制作试块。
（3）确定组砌方法：
1）组砌方法应正确，一般采用满丁满条。
2）里外咬槎，上下层错缝，采用“三一”砌砖法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁用水冲砂浆灌缝的方法。
（4）排砖撂底：
1）基础大放脚的撂底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规定，如一层一退，里外均应砌丁砖；如二层一退，第一层为条砖，第二层砌丁砖。
2）大放脚的转角处，应按规定放七分头，其数量为一砖半厚墙放三块，二砖墙放四块，以此类推。
（5）砌筑：
1）砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。先盘墙角，每次盘角高度不应超过五层砖，随盘随靠平、吊直。
2）砌基础墙应挂线，24墙反手挂线，37以上墙应双面挂线。
3）基础标高不一致或有局部加深部位，应从最低处往上砌筑，应经常拉线检查，以保持砌体通顺、平直，防止砌成“螺丝”墙。
4）基础大放脚砌至基础上部时，要拉线检查轴线及边线，保证基础墙身位置正确。同时还要对照皮数杆的砖层及标高，如有偏差时，应在水平灰缝中逐渐调整，使墙的层数与皮数杆一致。
5）暖气沟挑檐砖及上一层压砖，均应用丁砖砌筑，灰缝要严实，挑檐砖标高必须正确。
6）各种预留洞、埋件、拉结筋按设计要求留置，避免后剔凿，影响砌体质量。
7）变形缝的墙角应按直角要求砌筑，先砌的墙要把舌头灰刮尽；后砌的墙可采用缩口灰，掉入缝内的杂物随时清理。
8）安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。
9）抹防潮层：将墙顶活动砖重新砌好，清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆，设计无规定时，一般厚度为15～20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%～5%。
（6）冬雨期施工：
1）砂浆宜用普通硅酸盐水泥拌制，石灰膏等掺合料应有防冻措施，如遭冻，必须融化后方可使用。砂中不得含有大于10mm的冻块。
2）砖应清除冰霜，冬期不浇水，应适当增大砂浆的稠度。
3）砌砖一般采用掺盐砂浆，其掺盐量、材料加热温度均按冬施方案规定执行。砂浆使用时的温度不应低于+5℃。
4）雨期施工时，应防止基槽灌水和雨水冲刷砂浆；砂浆的稠度应适当减小。每天砌筑高度不宜超过1.2m，收工时覆盖砌体上表面。
3、质量标准
（1）保证项目：
1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求。
2）砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：
同品种，同强度砂浆各组试块的平均抗压强度值不小于设计强度值。
任一组试块的强度最低值不小于设计强度的75%。
3）砌体砂浆必须饱满密实，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。
4）外墙的转角处严禁留直槎，其它临时间断处，留槎的作法必须符合施工规范的规定。
（2）基本项目：
1）砖砌体上下错缝，每间（处）无四皮砖通缝。
2）砖砌体接槎处灰缝砂浆密实，缝、砖应平直；每处接槎部位水平灰缝厚度不小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。
3）预埋拉结筋的数量、长度均符合设计要求和施工规范的规定，留置间距偏差不超过一皮砖。
4）留置构造柱的位置正确，大马牙槎先退后进，上下顺直，残留砂浆清理干净。
4、成品保护
（1）基础墙砌完后，未经有关人员复查之前，对轴线桩、水平桩或龙门板应注意保护，不得碰撞。
（2）对外露或预埋在基础内的暖卫、电气套管及其它预埋件，应注意保护，不得损坏。
（3）抗震构造柱钢筋和拉结筋应保护，不得踩倒，弯折。
（4）基础墙回填土，两侧应同时进行，暖气沟墙未填土的一侧应加支撑，防止回填时挤歪挤裂。回填土应分层夯实，不允许向槽内灌水取代夯实。
（5）回填土运输时，先将墙顶保护好，不得在墙上推车，损坏墙顶和碰撞墙体。
5、应注意的质量问题
（1）砂浆配合比不准：散装水泥和砂都要车车过磅，计量要准确，搅拌时间要达到规定的要求。
（2）冬期不得使用无水泥配制的砂浆。
（3）基础墙身位移：大放脚两侧边收退要均匀，砌到基础墙身时，要拉线找正墙的轴线和边线；砌筑时保持墙身垂直。
（4）墙面不平：一砖半墙必须双面挂线，一砖墙反手挂线；舌头灰要随砌随刮平。
（5）水平灰缝不平：盘角时灰缝要掌握均匀，每层砖都要与皮数杆对平，通线要绷紧穿平。砌筑时要左右照顾，避免接槎处接的高低不平。
（6）皮数杆不平：抄平放线时，要细致认真；钉皮数杆的木桩要牢固，防止碰撞松动。皮数杆立完后，要复验，确保皮数杆标高一致。
（7）埋入砌体中的拉结筋位置不准；应随时注意正在砌的皮数，保证按皮数杆标明的位置放拉结筋，其外露部分在施工中不得任意弯折；并保证其长度符合设计要求。
（8）留槎不符合要求；砌体的转角和交接处应同时砌筑，否则应砌成斜槎。
（9）有高低台的基础应先砌低处，并由高处向低处搭接，如设计无要求，其搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。
（10）砌体临时间断处的高度差过大；一般不得超过一步架的高度。
三、独立基础
1、施工准备
（1）作业条件
1）办完地基验槽及隐检手续。
2）办完基槽验线验收手续。
3）有混凝土配合比通知单、准备好试验用工器具。
（2）材料要求
1）水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定，质量符合现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。
2）砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合现行标准要求。
3）水：自来水或不含有害物质的洁净水。
4）外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂必须经试验合格后，方可在工程上使用。
5）掺合料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺合料。质量符合现行标准要求。
6）钢筋：钢筋的级别、规格必须符合设计要求，质量符合现行标准要求。钢筋表面应保持清洁，无锈蚀和油污。
7）脱模剂：水质隔离剂。
（3）施工机具
搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹、振捣棒、刮杆、木抹子、胶皮手套、串桶或溜槽、钢筋加工机械、木制井字架等。
2、工艺流程
清理→混凝土垫层→钢筋绑扎→相关专业施工→清理→支模板→清理→混凝土搅拌→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护→模板拆除。
3、操作工艺
（1）清理及垫层浇灌
地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层混凝土施工，垫层混凝土必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。
（2）钢筋绑扎
垫层浇灌完成后，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，作为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝±浇完后，必须进行更换。
钢筋绑扎好后底面及侧面搁置保护层塑料垫块，厚度为设计保护层厚度，垫块间距不得大于100mm（视设计钢筋直径确定），以防出现露筋的质量通病。
注意对钢筋的成品保护，不得任意碰撞钢筋，造成钢筋移位。
（3）模板
钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度＜30°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮.模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30°时，利用钢丝网（间距30cm）防止混凝土下坠，上口设井字木控制钢筋位置。不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。
（4）清理
清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。
（5）混凝土现场搅拌
1）每次浇筑混凝土前1.5h左右，由施工现场专业工长填写申报“混凝土浇灌申请书”，由建设（监理）单位和技术负责人或质量检查人员批准，每一台班都应填写。
2）试验员依据“混凝土浇灌申请书”填写有关资料。根据砂石含水率，调整混凝土配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。定磅秤或电子秤及水继电器。
3）材料用量、投放：水泥、掺合料、水、外加剂的计量误差为±2%，粗、细骨料的计量误差为±3%。投料顺序为：石子→水泥、外加剂粉剂→掺合料→砂子→水→外加剂液剂。
4）搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装人搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间：
强制式搅拌机：不掺外加剂时，不少于90s；掺外加剂时，不少于120s。
自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时问的基础上增加30s。
5）用于承重结构及抗渗防水工程使用的混凝土，采用预拌混凝土的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比，在混凝土出厂前由混凝土供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定：现场搅拌的混凝土由施工单位组织建设（监理）单位、搅拌机组、混凝土试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的混凝土配合比确定的组成材料是否与现场施工所用材料相符，以及混凝土拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果混凝土和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。
（6）混凝土浇筑
混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。
（7）混凝土振捣
采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插人下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。
（8）混凝土找平
混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。
（9）混凝土浇筑
浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。
（10）混凝土养护
已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。
（11）模板拆除
侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。
四、人工挖孔桩施工
1、土方施工
（1）开挖顺序
轴线复核→计算基坑开挖宽度→确定开挖边线→测量放线→机械开挖至基底标高以上300mm位置→局部人工清理、开挖→人工捡底→轴线、标高复核。
（2）土方开挖
1）开挖前，先对建筑物轴线进行复核，按1：0.3的开挖坡度放好挖土灰线。将基坑开挖范围内所有轴线桩和水准点引出到机械活动区域以外，以免遭到破坏。
2）在开挖过程中注意经常检查开挖宽度及标高，随时纠正偏差，避免超挖、破坏原土。挖至预定标高，再进行修边检底，检查坑底宽度以及标高，要求坑底凹凸不超过15mm。
3）土方开挖采用PC200-8型反铲挖土机进行，配以足量9.8t密封式自卸渣土运输车随挖随运。
4）弃土应及时运出，堆放在业主指定的位置。
5）为避免基土长时间暴露受到扰动，人工修边检底完成后，及时请业主、设计、质检、监理和地勘单位共同验槽，达到要求后及时浇灌C10砼垫层封闭。
（3）软弱土层的处理
在土方开挖过程中，若基坑持力层位置存在大面积的软弱土层、弱质土层，应及时通知设计、监理、甲方、地勘等有关人员，共同研究处理方案，然后照方案执行。
（4）土方回填
1）土方回填在整个工程验收合格、砼达到一定的强度不致因回填而受损时，方可进行。根据设计说明，外墙防水外围回填土采用富粘土（不得掺有建筑垃圾和块土），厚度≥500，分层夯实，取样的干容重≥1.5g/cm3。
2）土方回填顺序：基坑底地坪清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。
3）回填土前对基础等隐蔽工程进行验收，办好隐蔽验收记录；清除基坑内的积水和有机杂物。
4）检验回填土中有无杂物，粒径是否符合规定。检测回填土的含水量是否在控制范围内，若水量偏高，采用均匀掺入干土或换土等措施；若含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施，使其含水量符合要求。
5）回填土分层铺摊。每层铺土厚度根据土质、密实度要求和机具性能确定。蛙式打夯机每层铺土厚度为250～300mm，人工打夯不大于200mm。
6）基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行，以免侧压力坡坏基础、墙体，边角处加强夯实。
7）室内回填应在上下水管道安装完毕后进行。填筑时应先用人工将管道周围填土夯实，后从两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，方可使用机械夯实，以免回填造成管道中心线位移或损坏管道。
8）回填土在机械碾压之前，先推平，使其表面平实。每层回填土至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
9）打夯机进行填方碾压，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边逐渐压向中间，夯锤每次重叠宽度约为15～25cm。辗压时，夯迹应相互搭接，防止漏压。压实密实度以夯锤每次夯压后下沉量不超过1～2cm为准。
10）回填土每层填土夯实后，按规定进行取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。密实度检测试样：基坑回填每50m3取样一组；室内回填每层按100～500m2取样一组；室外回填每层按400～900m2取样一组。
2、人工挖孔桩施工
（1）人工挖孔桩成孔施工
1）桩基施工方法
A、由于人工挖孔砼灌注桩设计承载力较大，应确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。
B、通过对临近工程桩基础施工的了解，在人工挖孔砼灌注桩成孔时易发生涌泥及流砂等现象，施工时初步采用孔桩互降法进行有效降水的施工方案。
C、相邻桩距较密桩（中心距Ｓ≤3.0D）时，应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响。积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，并确保相邻桩45度刚性角，确保桩能按设计及规范要求成孔。
D、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔作业。
2）工程桩开挖施工顺序和施工方法
工程桩开挖施工顺序为：井圈砌筑、抹灰→土方开挖（或抽水）→清孔壁、人工摊底、校核垂直度和桩径→绑扎护壁构造钢筋→安装护壁模板→浇捣护壁砼→拆模下挖。
A、采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐、水钻或人工凿除施工等方法。垂直运土，用轱辘进行垂直运土，根据重庆市安全文明施工要求，垂直运输必须使用钢丝绳进行吊运；轴线经复核无误后开始第一节开挖，视现场地质状况，如地质强度不够，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。桩孔较深时用橡皮电缆12V以下安全灯照明。
B、成孔开挖以三至五人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排3～5根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立20个小组交叉施工。
C、开挖过程中，若遇地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。
D、开挖过程中遇到岩石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。
E、成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时清运出施工现场。
F、桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。
检查分土方开挖、支模、钢筋、砼护壁浇筑三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。
3）流砂、流泥成孔施工方法
当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：
A、接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不大于2米。
B、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。
C、成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随浇护壁砼。尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。
D、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。
E、在砼护壁浇筑口中间将Φ12～Φ22钢筋间距100～200向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在１ｍ～1.5ｍ,每模30～50cm，在后面背铺好木板及稻草,使之形成外模.浇注护壁砼时在水平方向埋入φ8钢筋，进一步加强护壁周围土体的稳定性。
F、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С20砼填筑,以加强土体的稳定性。或采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。
G、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。
H、如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。
为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。
4）护壁施工
A、护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加75mm，高度为≤1000 mm。
B、护壁砼为孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证砼密实，第一节护壁砼应高出地面15-20cm以上，以便于挡土、防止雨水进入、定点等。
5）终孔检查
挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内，并取岩芯样（根据重庆市质量检测中心规定，由监理旁站见证取样）经实验合格，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验后再办理隐蔽验收签证手续。
6）挖孔注意事项
A、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑移。
B、桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。
C、遇塌孔，采取先清理完塌方的土体，再在塌方处砌砖外模或采用砼补塌，配适量ф6@200钢筋，再支内模灌筑砼护壁。
D、桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。
7）质量要求
A、桩孔位中心线位移允许偏差：≤3０ｍｍ；
B、桩孔径允许偏差：不允许负偏差；
C、护壁混凝土厚度允许偏差：±１５ｍｍ；
D、孔底沉渣厚度：不允许。
（2）人工的挖孔桩钢筋笼制作安装
钢筋笼制安拟采用主筋焊接或机械连接，孔上制作成型。
1）钢筋笼制作
A、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定要求进行见证取样检验，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
B、钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊或机械连接，该工艺在地面操作，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。
2）钢筋笼绑扎施工方法
A、施工前应具备的条件：
①、桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。
②、钢材原材料具有合格证及检验报告。
③、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。
④、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。
B、工艺流程：
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→安放垫块，校正轴线位置→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。
C、钢筋笼制作注意事项
按设计要求或实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或500ｍ范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑３～５圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。钢筋笼实际长度超过30米时，钢筋笼分段制作，制作时搭接出的钢筋接头应相互错开，错开的长度和数量应满足规范要求；加劲箍与主筋的焊接应满足相应规范的要求。
D、钢筋笼吊装施工方法
①、在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊装的吊点。
②、当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。
E、钢筋笼隐蔽检查
钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格后及时办理好隐蔽工程签字手续。
F、钢筋笼制作允许偏差：
主筋间距：±10mm；
箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm；
钢筋笼直径：±10mm；
钢筋笼长度：±50mm。
（3）人工挖孔桩桩芯砼施工
桩芯砼的运输及浇筑必须严格按GB50204-2002的具体规定执行。
1）选择具有资质和实力的商品砼商，提前将配合比及砼浇捣令报送给监理单位验收批准，待监理工程师签发砼浇捣令后方可进行桩身砼的浇捣。
2）浇灌前先确定砼浇灌顺序，筒体密桩桩距很近的，必须同时浇筑。
3）验收合格后，清洗护壁及桩底，确保桩底没有沉渣，且抽干地下水，孔底剩余的少量积水须用铁瓢把水排干。
4）浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面不大于1.5米，保证砼不产生分层离析现象。
5）严格控制砼的水灰比、坍落度，坍落度控制在设计配合比的范围内，应由实验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理人员旁站监督检查，试块制作数量应严格按《桩基技术规范》的要求制作，且保证每根桩必须有一组标养试块及一组同条件试块。
6）砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度≤0.5米。整个桩芯砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。
7）在砼浇灌前，应事先测好每个桩孔口标高，设计桩顶标高并用红油漆作上标记，以便砼浇捣时，控制浇捣面的标高，桩顶浮浆根据现场实际浇注情况预留高度不少于0.5米。
8）做好每根桩的成孔记录，按规范要求，做到一桩一记。