桥梁工程
第一节 总体施工方案
桥梁钻孔桩基础采用旋转钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。
桥梁墩柱采用大块特制钢模，墩身一次绑扎钢筋、一次安装模型、一次浇筑混凝土。
一般地段墩顶盖梁搭设钢管支架现浇法施工，地形条件困难时，利用贝雷片搭设支架现浇。
桥梁采用钢箱梁和混凝土箱梁,混凝土箱梁采用满堂支架现浇施工。
钢箱梁在施工现场焊接,视其地形条件采用吊车或汽车吊机架设的方案施工。
第二节 钻孔桩基础施工
一、施工程序
场地平整---放线定位---钻机就位---埋设护筒---校桩位---钻进成孔---反复清孔---制安钢筋笼---测量桩底沉渣厚度---二次清孔---下导管---浇注桩身砼至桩顶---砼养护。
二、开工前，场地平整好，桩位定位放线准确。
三、旋挖成孔
1一般方法
1.1 施工前，按施工方案进行试成孔。
1.2 钻机就位时，钻杆应保持垂直稳固、位置准确，施工中应随时检查调校。
1.3 钻进过程中应随时检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，不能保证成孔质量时应及时更换。
1.4 按试成孔确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各项参数，记录应及时、准确、完整、真实。
1.5 钻进过程中应根据地质情况控制进尺速度。
1.6 成孔采用跳挖方式，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于6m，并应及时清除外运。
1.7 钻进过程中，随时清理孔口积土，遇地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。
1.8 终孔前根据地勘报告核对桩基持力层位置，达到设计深度时，及时清孔。
1.9 成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录；
1.10 旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002的相关规定 。
A·设计桩直径d＞1000mm，桩径偏差-50mm，垂直度允许偏差1﹪，桩位允许偏差100。
B·设计桩直径d≤1000mm，桩径偏差≤-50mm，垂直度允许偏差1﹪，桩位允许偏差100。
2 护筒
2.1 旋挖成孔灌注桩护筒可分为钢制护筒和混凝土护筒。本工程采用钢制护筒。
2.2 钢制宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。
2.3 护筒顶端高出地面不宜小于0.3m。
2.4 护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定，一般宜为2～4m。
2.5 护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1％。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。
2.6 旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。
2.7 采用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。
3 干作业旋挖成孔
3.1 干作业旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及风化岩层等无需护壁措施的相对较好地质条件的场地。
3.2 干作业旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程如图7.4.2所示。
干作业旋挖成孔灌注桩施工工艺流程
3 易塌孔口宜设置护筒，埋设深度应根据地质情况确定，一般为2---4m，高出地面0.3m。
4 钻进过程应控制下钻及提钻的升降速度。
5 成孔至设计标高后，应清除孔底残渣。
4：施工机械与设备
本工程选用三一重机SR280R型旋挖钻机二台及相关设备、塔吊起重机25T两台 、400A电焊机、气割2套、护筒多套，推土机一台，灌注导管，测量仪器（如全站仪、水准仪）等机械设备。
所有机械设备都要有出厂合格证。
旋挖钻机施工附属机具的要求 ：
A、三一重机SR280R型旋挖钻机二台套。
B、25T起重机：用于钢筋笼子的的吊装和下导管灌注混泥土，操作手必须持证上岗；
C、 配电柜： 必须单独安装漏电保护器；防护罩安全有效；外壳必须有接地或接零；橡皮线不准破损。
D、400A电焊机：钻具的维护和保养及下钢筋笼子搭接的烧焊， 要有可靠的防雨措施；有良好的接地或接零保护；一、二次线接线处应有齐全的防护罩；二次线应使用线鼻子；配线不许乱搭、乱拉，焊把绝缘良好；焊工持证上岗。
E、气瓶：各类气瓶有明显的色标和防震圈，不准在露天曝晒；乙炔气和氧气瓶距离应大于5m；乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器；皮管应用夹头紧固；操作人员必须持证上岗。
F、泥浆泵一台备用。
G、护筒:根据施工桩径的要求， 每种直径的护筒准备三个以上。
H、灌注导管及大小漏斗:在钻孔完毕时进行混泥土灌注。
5、场地布置、桩孔位置的确定
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在场地整平后，组织测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。
规划挖桩行车路线，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，因此在软土的地方铺设3cm的钢板，钻机置于钢板上作业；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
1、桩位放样：根据本工地的实际桩位情况我们要按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，采取同排桩位跳开施工这样可以进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
2、钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，进行钻机施工前的调试，保证钻机工作正常。
在桩位处若场地较软，则铺设钢板，保证钻机工作时平稳不下沉。
保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，钻头的尖端正对桩位标注点。
检查在回转半径是否有障碍物影响回转。
6、钻机施工
A、埋设钢护筒
通过该工地资料研究该工地施工时要下相应桩径直径2m左右长的护筒，在准确的对准前提下埋设护筒，钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。护筒要高出施工地表300mm，护筒周围要挤密夯实以防松动。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。
B、 钻头的类型及选用
根据建设单位提供的地质报告情况及桩径的大小，我们应配置以下相对应的钻头施工:
1: KBF-K2嵌岩钻头 2: KRR岩心筒钻
3: SBFP宝峨锥型短螺旋嵌岩钻头 4: BAUER BG25C
扩孔钻头根据扩孔尺寸另行配置。
不同地层中使用的配套钻头（图3），在此项目中每种桩径都选配了三种钻头。
A:嵌岩旋挖斗KBF-K2 主要用于回填碎石、卵石、砂泥岩地层中破岩取土。
B:岩芯钻KRR用于不同程度的坚硬岩石地层中的突破和取其岩芯。
C:宝峨SBFP锥型短螺旋嵌岩钻头，用于坚硬发、育完整、质地较硬没有裂隙发育的岩石破碎。
因为中联旋挖钻机凯氏钻掘系统的特性，可以因应不同地层快速更换钻具, 当遇到艰难地层必须反复使用2-3 个不同的钻头时，可以在1 分钟之内迅速更换钻头，维持最佳钻掘效果从而提高生产效率。
D:钻机取上来的渣土应及时的处理出钻机的旋转范围，以便于旋挖钻机的倒渣。倒渣时用人工浇水以控制扬尘。
E:钻机完活后根据机械仪表和机械施工记录检测成孔质量是否满足设计要求，扩孔深度在设计值上增加500mm，孔底沉渣厚度是否符合规范要求【＜50mm】；以上工序完工后请及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口要用铁箅子盖上以防止有人及杂物坠落的危险。
F：钻孔清理的土石方不定期进行清理并运出场地外。
G:旋挖钻机成孔半小时后应及时的进行灌注混凝土以防止出现塌孔。
(四)、清孔
一次清孔在钻进到达设计孔底标高后，将清孔钻头提离孔底50-80mm，持续进行泵吸反循环，直到符合清孔的要求，然后用测绳测量桩孔的深度，并记录下桩的深度数据。二次清孔在安装钢筋笼、下放好灌注管后。如采用水下混凝土灌注方法，将灌注管提离沉渣面50—80，持续进行反循环清孔或者正、反循环交替清孔，直到灌注管下放到设计桩底标高，来回上下振动灌注管，并在孔内移动导管落点，以保证孔底全断面的清洁和孔内泥浆性能达到清孔要求。采用干成孔导管浇筑法，在安装钢筋笼后，采用测绳再次测量桩底沉渣，如沉渣厚度超标，应将钢筋笼吊出，再次用机械进行清孔或采用人工下孔清孔，工人下孔前必须先检测孔内有无有害物质，查看孔壁是否安全、稳定；排出安全隐患后，再进行下孔清孔作业。同时再次检测桩孔成形质量是否满足设计及规范要求。下孔工人必须做好安全保护措施。进行此项施工作业时，施工现场所有施工机械必须停止施工作业。清孔完毕后即进行钢筋笼安装。
④ 钢筋笼
根据钢筋笼设计长度,钢筋笼分一段或多段加工,分段连接或整体就位。制作钢筋笼时，其加劲筋在固定的模型上制作以确保其尺寸，然后在加劲筋上标出钢筋笼主筋位置，并与主筋焊接，形成牢固的圆筒形骨架，把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上，并与主筋连接制成钢筋笼。为保证钢筋笼有足够的保护层，在其外侧扎挂混凝土垫块或焊接钢筋耳朵。钢筋笼从加工场运到孔位后，用吊车起吊使钢筋笼竖直于地面上，移位慢慢放入孔中。钢筋笼达到设计位置后用钢管和钢筋将其固定在护筒上，待混凝土灌完并初凝后，再将这些约束拆除。长度大于12m的钢筋笼在孔口焊接时，为缩短清孔至灌注混凝土的间隔时间，采用两台电焊机同时施焊。
⑤ 灌注水下混凝土
用导管灌注水下混凝土，导管直径φ200或φ300，为便于导管拼装和拆除，单节导管长度分为3m、2m、1m三种规格，各节导管间用Ф16螺栓将法兰盘联连，拼接好的导管长度与护筒顶至孔底深度大致相等。导管在地面上拼装好，用吊车放入孔中再连接灌注漏斗，导管在灌注前下到孔底并将分隔球系好放置于漏斗颈部，把漏斗盛满混凝土，先通过导管射水(或射风)冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即联接导管和盛料漏斗，砍断分隔球灌下第一斗混凝土。在砍球的同时将导管提升一点，便于混凝土漏下封住导管口。第一次灌注的混凝土要保证能封住导管底，并使其埋入砼内不小于1m，这就要求漏斗有足够容积以满足封管要求。水下混凝土开灌后保持连续不间断进行，灌注过程中同时计算及实测混凝土顶面高度，随时获取埋管的准确深度信息，拆卸导管，其埋深严格控制在1.5~5m范围内，桩身混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.5～1m时则停止灌注，抽出导管。水下混凝土粗骨料不大于40mm，含砂率40～50%，水灰比0.5～0.6，坍落度18～22cm，初凝时间控制在6小时以上，具有较好的和易性。同一墩位的钻孔桩灌完后，按规定进行无伤探测或抽芯检测。
第三节 桩端后压浆灌注桩技术
本次桥梁全部采用桩端后压浆技术，以减短桩长，减低工程造价；桩基检测管兼后压浆管，在桩基施工时，应按后压浆的工艺要求，埋设止浆阀等设备，保证压浆达到设计要求。采用后压浆的桩基，注浆参数依试验确定，一般情况下，应满足以下技术要求：
1 根据《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）第5.3.6条的规定要求，端阻力增强系数βP，粉质粘土：βP=1.5～1.8。
2 桩端压浆终止压力，对饱和土宜为1.5～6MPa，土层较为密实，一般取工作压力3.0MPa,控制最大压力6.0MPa。
3 压浆控制
压浆量分配：通过三个压浆管分三批连续压浆，每个压浆管原则上注浆量一样。
4 浆液配置
⑴压浆水泥采用PO42.5MPa普通硅酸盐无结块的双检水泥。
⑵强度要求：7天强度不小于10MPa.
⑶水泥浆性能要求：
浆液的水灰比0.5-0.7，随着压浆的进程先稀后浓；初凝时间：3～4小时。稠度17～18秒。
⑷严格控制浆液配比，搅拌时间不少于2min,浆液进入储浆桶时必须用16目纱网进行2次过滤，防止杂物堵塞压浆孔及管路。
⑸外加剂：掺入一定量的微膨胀剂（配合比根据实验确定），确保浆体无收缩。
5 持续时间：5min.
6 压浆流量：不宜超过75L/min.
7 压浆量：按规范计算，单桩压浆量：Gc=αp*d;其中αp=2.1～2.5,取2.4；d=1.5m，压浆量=3.6t.
8 实行压浆量与压力双控，以压浆量（水泥用量）控制为主，注浆压力控制为辅。若注浆压力达到控制压力，并持荷5min，同时达到设计注浆量的80%，也可认为满足了设计要求。
9 出现下列情况之一时应改为间歇注浆，或调低浆液水灰比。
①注浆压力长时间低于正常值；
②地面出现冒浆或周围桩孔串浆。
10 后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。
11 后压浆要求桩测压浆高度满足规范要求。
12 压浆工作应在混凝土强度达到设计强度80%以上，所浇注桩的声测工作结束后才能进行。
13 每根压浆管在每一循环过程中，必须保证压浆施工的连续性，压浆停顿时间超过3min,应对管路进行清洗。
第四节 系梁、基础施工
（1）基坑开挖
① 施工准备：根据施工放样，清除基坑开挖内障碍物，修筑好施工场地内运输道；于坑顶外挖设排水沟，作好地面排水工作。
② 基坑开挖：根据桥墩位置的地质情况，基坑采用放坡开挖，开挖过程中开挖机具不得碰撞钻孔桩基础，避免对桩的扰动。基坑开挖尺寸为承台结构尺寸+ 100cm工作面宽度，基坑底开挖标高比承台底设计标高下10cm。基坑弃土在坑顶5.0m范围外，严格限制坑顶堆土等地面荷载。
③ 基坑排水：基坑随开挖随做好排水工作，挖至坑底标高后沿基坑四周设排水沟和挖设集水井，并及时抽出坑内集水，保证开挖后基底不被水浸泡。
④ 基底处理：基坑开挖接近基底标高时，保留10～20cm一层，在基础施工前人工挖除，并迅速检验，随即进行基础垫层施工。
（2）结构施工
① 准备工作：系梁、承台基坑开挖完成并抽出集水坑内集水后，在基坑底施作10cm混凝土垫层，垫层可直接作为承台施工的底模，同时也可以避免安装钢筋时钢筋被污染。
② 钢筋制安：系梁、承台钢筋在钢筋加工场按设计尺寸加工成型，运至现场安装。安装前，搭设施工脚手架，详细标注结构钢筋的位置、间距等，按设计图纸和施工规范绑扎焊接作业，安装完成的钢筋应进行必要的焊接，确保结构钢筋骨架的整体刚度。
③ 墩柱钢筋预埋：待承台钢筋安装并加固完成后，开始预埋墩柱钢筋。墩柱钢筋应严格按其轴线位置和标高进行预埋安装，并与承台钢筋一道加焊牢固。
④ 模板安装：结构模板采用1.0 m×1.0m定型钢模，模板采用10×12cm的横、竖向背杠枋木和设于基坑边坡的短斜木支撑进行加固，立背杠底部及顶部采用对拉螺杆固定。
⑤ 混凝土灌注：模板安装完成并经检查验收合格后，方可灌注混凝土。结构混凝土由运输车运至基坑边，用溜槽溜放入模灌注，并派专人负责捣固密实，混凝土灌注完成前预埋墩柱加固钢筋。灌注混凝土施工时，应注意对称卸料，分层捣固密实，避免集中在一处卸料造成模板偏载，从而影响预埋钢筋的位置。并在灌注过程中和灌注完成后由项目总工程师仔细检查预埋钢筋位置是否正确。混凝土灌注完6小时后在顶面覆盖草袋，洒水养护，养护时间不得少于7天。
（3）基坑回填
① 回填材料选择：基坑回填前选择回填材料，取样测定其最大干容重和最佳含水量，并做好击实试验，确定填料含水量控制范围、虚铺厚度及压实度等参数。
② 回填夯实：基坑回填前，将坑内积水、杂物清理干净。基坑回填用小型跳跃式打夯机对称、分层夯实。回填时注意保护，机械和机具不得碰撞结构物。
第五节 桥墩、桥台施工
（1）施工方法
本工程柱式墩施工采用一次性灌注成型。模板采用定型大块钢模用螺栓连结成型，混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运送至施工现场，汽车吊提升，漏斗加窜筒溜放入模，插入式捣固器振捣密实。
① 支架搭设、钢筋绑扎：绑扎桥墩钢筋时，先搭设外脚手架，然后再绑扎主筋和箍筋，以保证桥墩钢筋中心位置和垂直度。桥墩(台)搭设支架可考虑与盖梁施工共用，在盖梁范围内满堂搭设，支架材料采用碗扣式钢管支架，间距100×80cm，宽度沿盖梁周边加宽1.5m作为作业平台，并在支架一侧搭设人员上下走道。
② 模板安装：墩柱模板采用大块整体钢模，立模前，先将基础顶面冲洗干净，将混凝土基础表面的浮浆凿除，整修连接钢筋，然后在基础顶面测定中线、水平，划出墩台底面位置。墩柱模板用吊车配合人工安装就位后，在模板顶口上用十字线标出圆心，再用垂线检查并调整钢模使上下中心重合。固定模板用背杠，为防止模板在浇筑混凝土时变形，模板间加设拉筋和顶撑。
台身模板采用定型大模板，模板支撑采用型钢支撑，防止在混凝土浇筑过程中模板变形，以确保桥台的外型和尺寸。模板拼装就位后，使其中心与墩台中心准确相合，并调好模型轴线，用拉筋和顶撑将四方模型对称拉紧和顶紧固定。复核检查模板，准确后再将模板支撑全部加固牢固。
③ 混凝土灌注：在浇筑混凝土前，对模板进行再一次检查，复核桥墩(台)尺寸，垂直度，标高及钢筋位置和数量准确无误后，经监理工程师批准后立即灌注混凝土。在混凝土灌注过程中经常检查模板﹑钢筋，确保其位置正确不发生变形。混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运送，汽车吊提升，漏斗加窜筒溜放入模，插入式捣固器振捣密实。
（2）墩、台施工要点及注意事项
① 墩柱及台身应采用座标法精确放样，并用钢尺检查梁跨尺寸是否符合设计，避免出现测量事故。
② 钢筋绑扎应符合设计要求，同一截面接头数量不超过50%，各部位保护层厚度应满足要求。
③ 墩柱模板安装前必须打磨干净，保持混凝土接触面平整、光滑、接缝用胶泥进行塞缝处理。模型加固可靠，并确保垂直度满足验收标准规定。
④ 混凝土严格按照设计配合比拌制，准确计量，确保各部位混凝土强度满足设计要求。
⑤ 台背回填压实的大型机械，距结构物距离不小于1.0m，确保结构安全，机械未压实的1.0m范围内，采用蛙式打夯机分层夯实。
⑥ 混凝土灌注过程中随时检查混凝土是否拌和均匀及坍落度是否符合要求，否则应对混凝土采取2次拌和。
⑦ 混凝土灌注过程中，随时对支架及模板加固体系进行检查，确保施工过程中模板不变形、移位。
第六节 盖梁施工
（1）施工方法
本工程盖梁采用钢管搭设支架平台施工，支架顶面铺设方木平台施工。盖梁采用一次性灌注成型，模板采用胶合板安装成型，混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运送至施工现场，汽车吊提升，漏斗加窜筒溜放入模，插入式捣固器振捣密实。
① 钢管支架搭设：梁范围内满堂搭设，支架采用碗扣式钢管支架，间距离100×80，宽度沿盖梁周边加宽1.5m作为作业平台，并搭设人员上下走道。
② 模板安装：待支架搭设好后，先在支架上铺设垂直于线路方向的纵向方木，再在纵向方木上均匀铺设横向方木，最后在横向方木上铺设底模。在底模上进行测量放线，并划出钢筋的位置，钢筋在钢筋房加工好，运至施工现场，用汽车吊吊到底模上绑扎安装，并按保护层厚度支垫高强度聚氯乙烯垫块。待钢筋绑扎好后安装侧模，侧模用钢拉杆加固以防止混凝土灌注过程中模型变形。
③ 混凝土灌注：混凝土采用商品混凝土，运输车运送，吊车起吊混凝土灌注入模。根据钢筋布置情况选择骨料粒径，坍落度控制在14～18cm间，确保其和易性良好。水平分层灌注混凝土，用插入式捣固器振捣，在墩顶和钢筋密集部位加强捣固。严格控制标高，准确固定支承垫石钢筋﹑网片及其他预埋件。盖梁浇注一次成型并及时覆盖浇水养护。
第七节 后张法预应力桥面板施工
（1）施工方法及工艺流程
① 钢筋制作
A 每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以便识别。
B 钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。
C 钢筋的加工制作均在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
D 将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
② 预应力管道
采用波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设一道定位钢筋网，将波纹管牢固地捆扎在定位钢筋上，确保管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹、用铁丝扎紧，保证接缝严密，防止管道漏浆。
③ 混凝土
A所有混凝土采用商品混凝土。由商品混凝土厂家出具商品混凝土配合比和原材料检测报告和合格证。
B 浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污清洗干净，涂脱模剂，并对模板进行加固，适当洒水湿润，经监理检查合格后，进行混凝土浇筑。按斜向45°分层依次浇筑，一次浇筑完毕。
C 在混凝土浇筑过程中，派有经验的混凝土工负责振捣，捣固采用插入式捣固器与附着式捣固器相结合。首先开启附着式捣固器振动，然后使用插入式捣固器振捣，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5cm左右。每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。混凝土浇筑完毕，用麻袋覆盖混凝土表面，洒水养护，保证混凝土质量。
④ 预应力施工
预应力张拉设备主要有张拉所用的千斤顶（张拉千斤顶）和张拉所用的电动油泵（张拉油泵）配合使用。
A 锚具和夹具的类型符合设计规定，抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。
B 张拉机具应与锚具配套，使用前应将张拉机具送有资质单位检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。
C 钢绞线的下料
a 预应力钢绞线现场存放时，地面应加垫高度在20cm以上，临时露天堆放必须加盖。
b 钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况；如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下道工序所用部位。
c 钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要（预留张拉长度一般为≥70cm）。
d 钢绞线用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5～10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度和使用部位。
e 编好的钢绞线束存放时，下部必须加垫，垫高不小于20cm。
D 钢铰线穿束
T形梁的每束钢交线较轻，可先将钢绞线编束扎结后穿入波纹管内，安装在梁体设计位置上。穿束完毕后应对每一钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、松脱现象，马上进行修补，确定无误后，方可进行下一步工序。在混凝土灌注过程中，派专人不断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆钢绞束卡死。
E 张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。对混凝土缺陷进行修补，对裂纹作出观测记录，连续箱梁混凝土强度大于等于设计强度的90%，且预应力混凝土龄期在春﹑夏﹑秋达到10天后,方可进行张拉工作。张拉时清除锚垫板上的灰浆，检查每束钢绞线根数是否与设计相符，将工作锚环套入钢绞线束，在钢绞线束自由状态下依顺时针方向插入夹片，并用以空心钢管轻轻将夹片套入锚环内，张拉顺序严格按设计规定，张拉时底板采取两端同时张拉，顶板采用一边张拉，按设计确定的张拉应力进行张拉控制。张拉时，两端千斤顶升降压、划线胶测量伸长值等工作应一致。张拉应力控制以张拉力和伸长值双向控制，当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固压浆后用砂轮切割机切割钢绞线多余长度。
⑤ 管道压浆及封端
预应力张拉完毕后，宜尽快进行管道压浆（一般在48小时内压浆完成），压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。
A 灌浆材料
a 水泥品种及性能：孔道灌浆采用不低于梁体所用水泥标号的普通硅酸盐水泥。水泥浆具有足够的流动性，其水灰比为0.4～0.45时，流动度为150～200mm，其泌水率3h不大于2%，收缩率不大于2%。
b 水：灌浆用水采用可饮用的清洁水。
c 外加剂：为提高水泥浆的流动性，减少泌水和体积收缩，在水泥浆中可掺入适量的外加剂（如铝粉、JP型外加剂等）。
d 水泥浆强度：水泥浆的强度应不低于梁体的强度；对空隙较大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。
B 灌浆设备
用于本工程的灌浆设备主要有：砂浆搅拌机、灌浆泵、计量设备、储浆桶、过滤器、橡胶管、连接头和控制阀等。
C 灌浆工艺(一次压浆)。
a 压浆前一天，用1∶1的水泥砂浆将两端锚圈、钢绞线与锚塞之间的缝隙堵死，出浆端可不安装封闭扣碗。压注水泥浆采用电动压浆泵，开泵前，检查球阀是否损坏，并用水在最大工作压力下检查管道是否畅通。
b 水泥浆拌合：先加水、加附加剂，再均匀下水泥，充分拌和均匀，拌和时间一般不少于1分钟，再将拌好的水泥浆放入下层压浆罐。下层压浆罐进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔径2.0×2.0mm。
c 压浆顺序为先下后上，自低端向高端压入水泥浆。当检查胶管(补压胶管)出浓浆后，依次将检查管封死，待出浆端（即高端）溢出与规定稠度相同的水泥浆后，将出浆端封闭，继续压浆，使油表升至0.6～0.8Mpa，再封闭压浆端（即低端）。
d 水泥浆以拌和至压入管道时间不得大于40分钟。
e 压入管道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满有怀凝时，应凿孔检查水泥浆密实情况，采取相应措施确保质量。
f 压浆完毕应冲洗设备和工具。
D 封 端
封端混凝土灌注在管道压浆以后进行，施工前应将端锚及底板水泥浆冲洗干净，将封锚端后补钢筋安装就位，对因张拉施工截断的普通钢筋进行妥善恢复，安装模板用与梁体相同等级的混凝土进行灌注封端。
第八节 钢箱梁施工
1 焊缝等级：顶板、地板、腹板的对接焊缝，腹板与顶、底板的连接焊缝为一级焊缝。栏杆底座、横隔板、侧挡板按三级焊缝施工，其余连接处为二级焊缝。跨中横隔板不应与底板焊接，应磨平顶紧，与其余板间相接采用间断焊。
2 焊接要求：焊接材料、方法、工艺参数等应通过焊接工艺评定确定。焊缝应通过实验分析验证其力学性能不低于母材力学性能。无论工厂或施工现场，应优先采用自动焊，对自动焊难以实施的焊缝，可采用手工电弧焊。
现场合拢温度按10~15 C°设计，不同温度合拢时应进行梁长调节，除工地安装合拢焊缝外，其余焊接工作均应按规范在工厂进行。工地组装焊缝应充分考虑减少日温差对顶底板及腹板焊缝的影响，使顶板、腹板、底板工地施焊时温度场基本相同，应避免在阳光直射下焊接施工；工地组装时必须充分考虑支架在梁自重作用下地基的变形。主梁分段由施工单位确定，设计单位认可。
3 金属防腐
箱梁内部采用油漆防腐。施工前应清除构件表面的泥土灰尘，锈斑及各种杂物，刷涂（或喷涂）“XBC06-7特种除锈防锈二合一底面漆”三遍，漆膜厚度不小于40μm。钢结构外露面防腐：顶板顶面即混凝土铺装层覆盖部分的钢桥面板采用防水涂料后喷涂2~3遍，薄膜厚度控制在1.0~1.5mm。防水涂料应按操作规程施工，施工前应先清除桥面杂物、灰尘等，并除锈后施工；其余外露面采用热喷涂长效防腐方法，具体遵循有关规定。在构件表面喷砂除锈（除锈等级不小于Sa3级，“工地补喷涂除锈等级不小于St3级”）后，再喷锌铝伪合金（锌铝体积1:1，含铝量27.4%）涂层，涂层总厚度按250~300μm控制，涂层最小厚度不小于250μm。涂层厚检测采用随机方法抽查 ，最小厚度不得小于250μm，且满足最小厚度要求的抽检点数不得大于总抽检点数10%。锌铝伪合金喷涂结束后，应适时μ用双组份聚氨基甲酸酯封闭剂对涂层进行封闭处理，然后整体喷涂一道40μm后的双组份聚氨基甲酸酯底漆（银灰色）。上述防腐工序均应在钢梁加工厂内完成。
锌铝伪合金喷涂施工必须按国家有关规定严格进行，确保涂层粘结牢固，涂层均匀，无脱皮、起泡等不良现象。尤其对补喷的区域必须处理好接茬。最后在施工现场对钢梁外露部分再整体喷涂一道40μm后的丙烯酸聚氨酯桥梁面漆，颜色与混凝土桥、墩柱外观色保持一致。
钢梁预制块件出厂前必须试拼，检查平面尺寸及预拱度、梁高等，以保证出厂构件误差在规范允许范围内。
4施工工艺
4.1. 临时支架搭设
(1) 钢箱梁临时支架施工前必须通过荷载验算，在支架设计的安全系数范围内可采用碗扣式脚手架或型钢支架，并严格按照支架安装方案组织施工。
(2) 根据测量放线确定临时支架位置，支架基底要坚实，如落在土基上，则必须进行承载力检测，必要时做混凝土扩大基础或桩基。
(3) 支架搭设高度，应考虑地基沉降、支架变形、设计预留拱度。
(4) 支架搭设后，需组织有关人员验收合格，方可进行下道工序施工。
4.2砂箱安装
(1) 临时支架搭设完成后，进行砂箱安装，砂箱的数量根据设计要求确定，一般横向对称布设。
(2) 砂箱的主要作用是满足钢箱梁安装后受力体系的转换及方便拆除临时支架。为防止砂箱在支撑过程中沉陷，在使用前应对砂箱进行预压和密封处理。
(3) 砂箱底面要与临时支架焊接，以保证钢箱梁安装时砂箱受水平推力作用不致移位。
(4) 钢梁分段接口处，要设置分段横向、纵向定位钢板，作为钢梁放置时的现场依据。
(5) 为观察钢梁安装后的沉降变形，砂箱安装完成后应对基础、支架、砂箱顶面标高进行测量。
4.3钢箱梁运输及吊装
(1) 钢箱梁运输
1) 钢箱梁试拼装完成后经有关方面验收合格，按钢箱梁运输方案分段用拖车或炮车运输。
2) 运输中应固定牢固，前后限位，防止扭曲变形。
3) 钢梁在运输过程中损坏的涂层，应在吊装前补涂。
4) 钢梁运至工地需临时存放时应避免浸水，须置于垫木上。
(2) 钢箱梁吊装
1) 钢箱梁吊装前，应对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在允许范围内方可吊装，并放出钢箱梁就位线。
2) 钢梁安装。应根据现场情况、钢梁重量、跨径大小选择安装方法，如单机吊、双机抬吊、架桥机等；吊点位置必须经设计计算确定。
3) 采取双机抬吊安装时，两台性能应相近，单机载荷不得大于额定起重量的80%，应进行试吊，保持两机同步。
4) 吊装时必须有专职信号员进行信号作业。起重机司机和起重工必须得到指挥人员明确的信号后方可进行起重吊装作业。
5) 吊装时钢梁上、下不得站人。钢箱梁四角用牵引绳控制，与吊装作业无关的人员和不直接参加吊装的人员不得进入吊装作业区域。
6) 钢梁起吊提升和降落速度应均匀平稳，严禁忽快忽慢和突然制动。
7) 吊装作业中遇有停电或其他特殊情况，应将钢梁落至地面，不得悬空。
8) 钢梁起吊接近就位点时，应及时调整对中后方可下落。
9) 钢梁吊装就位必须放置平稳牢固并支设临时固定装置，经检查确认安全后方可摘钩。
10) 钢梁吊装时，应有专人负责观察支架的强度、刚度和位置，检查钢梁杆件的受力变形情况，如发现问题及时处理。
4.4钢梁高强螺栓栓接
(1) 使用前，清点螺栓、螺母和垫圈数量，做外观检查，并应同批成副使用。螺栓公称直径、长度应符合设计要求。
(2) 要确保钢梁的安装拱度及中心线位置。在支架上拼装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1／3，其中冲钉不得多于2／3。
(3) 安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。
(4) 用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一日内完成。初拧扭矩由试验确定，一般为终拧扭矩的50％，终拧扭矩用公式：TC=K?PC?D (1-1)
式中：TC——终拧扭矩(N?m)；
PC——施工预紧力(kN)；
K——扭矩系数平均值；
D——高强度螺栓公称直径(mm)。
(5) 螺栓安装次序：一般从节点板中央以辐射形式向四周边缘对称地进行，最后拧紧固端螺栓。特殊情况时，从板材刚度大、缝隙大的地方开始安装螺栓。用扭矩法施拧高强度螺栓可参照国家现行标准《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》(TBJ 214)的规定执行。
(6) 采用带扭矩计的扭矩扳手旋拧高强螺栓时应防止漏拧或超拧，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±5%。
(7) 钢箱梁连接高强度螺栓终扭完后，应按下列规定进行质量检查：
1) 检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±3%，且应进行扭矩抽查。
2) 松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回30°，再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩，该值不小于规定值的10%时为合格。
3) 对主桁节点及板梁主体及纵、横梁连接处，每栓群以高强螺栓连接副总数的5%抽检，但不得少于两套，其余每个节点不少于一套进行终拧扭矩检查。
4) 每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20%，如超过此值，则应继续抽验，直至累计总数80%的合格率为止。然后对欠拧补拧，超过者更换后重新补拧。
(8) 钢箱梁连接固定后就位时，应符合下列规定：
1) 钢箱梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。
2) 固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑施工安装温度、施工误差等确定。
(9) 钢箱梁吊装完成后，由测量人员在钢箱纵、横梁上测量其实际标高，复核预拱度，并及时将测量结果反馈给设计及有关人员，如有必要，可用千斤顶调整标高。
4.5安装支架
1) 钢箱梁就位栓接完成后，安装翼板外挑模板三角架，三角架可采用φ48的钢管焊制。
2) 外挂三角架间距可控制在800mm～1000mm，用φ22的高强螺栓与钢箱梁连接(该螺栓孔在钢箱梁加工时预留，混凝土浇筑前要在钢箱梁和外挂三角架的螺栓位置预埋钢套管，以方便螺栓和三角架的拆除)，三角架下端采用可调顶撑，顶紧在钢箱梁的侧壁上，纵向采用脚手管连接，保证三角架的稳定件。
第九节 桥面施工
（1）桥面现浇层施工
① 认真复测梁架设后的桥面标高。
② 测放桥面铺装控制点，并采用60*80方管连接各控制点，作为桥面施工的标高控制线，控制点的间距根据直线不同半径的曲线合理选择。
③ 对桥面进行清理，采用高压水泵对桥面进行冲洗，冲洗后清除桥面上可能存有的积水。
④ 钢筋施工
钢筋施工的基本要求按照前面章节的要求。
在布置钢筋网片时应注意钢筋的间距和钢筋绑扎是否牢固。
布置固定防撞墙模板用的预埋钢筋。
⑤ 混凝土施工
桥面混凝土采用10cm厚微膨胀防水商品混凝土。混凝土运输采用搅拌车负责水平运输，垂直运输采用混凝土泵车。
混凝土坍落度在要求范围内。
混凝土振捣采用插入式与平板式振动机结合使用，采用滚筒整平桥面。认真重视桥面平整度的要求，混凝土平整度达到 3mm的标准。
混凝土浇筑完毕及收水后，进行拉毛和养护。
混凝土灌注时搭设走道支架，支架架空并不搁置在桥面钢筋上。
（2）伸缩缝安装
全桥采用FM系列型钢伸缩缝及单元式多向变形梳形板桥梁伸缩缝装置,在伸缩缝安装前先检查缝宽及预埋件位置，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净。在预留凹槽内测设出伸缩装置定位中心和标高，再将伸缩缝吊入预留凹槽内，伸缩装置准确就位。如伸缩装置座落在坡面上时作适当的纵横坡调整，再将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。
在槽口上灌注混凝土。立模时采取有效措施使模板间严密无缝以防止混凝土进入控制箱内。混凝土振实抹平，并及时进行养护。
（3）防撞墙施工
防撞墙是桥面上重要组成部分，其混凝土表面质量要求不亚于立柱要求，且因防撞墙表面为弧形，故施工要求更高。
① 前期准备
测设防撞墙的轴线和标高点，标高点的间距根据设计图纸作适当布置。
② 支撑形式
防撞墙支撑形式为在边梁侧边位置予埋螺栓，用螺栓固定预制的外挑三角架，在三角架上搭设施工脚手架并支外模。
③ 钢筋绑扎
采用梁板钢筋与防撞墙钢筋电焊搭接，因此电焊工工作量较多，要求电焊工必须持证上岗，确保钢筋搭接电焊质量，钢筋绑扎完毕，经监理验收，签字后方可进行下道工序。
④ 模板
防撞墙为清水混凝土，不允许进行任何修补，所以模板和支撑对混凝土的外观质量至关重要，本工程防撞墙采用定型钢模板，模板加工要求尺寸准确，拼缝严密，防止漏浆。内模板搁置在做好的板梁或板梁面上，外模搁置在三角支架或排架上，模板上口采用对拉螺杆固定，下口内侧采用在模板和桥面锚固钢筋间加木楔固定，下口外侧模板采用在模板和三角支架间加木楔固定。
⑤ 混凝土浇筑
混凝土采用商品混凝土，吊车垂直运输浇捣。
混凝土坍落度控制在要求范围内。
混凝土分层浇筑，第一层浇筑至弧线略下一点，在第二层混凝土浇筑前必须进行混凝土复振，尽可能驱赶掉积留在圆弧斜板处的气泡。
由于防撞墙内预埋件较多，要防止混凝土漏振，防止混凝土蜂窝出现。
派专人负责防撞墙模板的观察，如有跑模和漏浆现象，及时采取必要的补救措施。
混凝土结束后，及时组织养护，防止混凝土表面产生收缩裂缝。
（4）桥面泄水管安装
桥面雨水排放采用在每个桥梁墩柱处设置钢格板雨水口,DN150mm钢骨架塑料复合管为连接管沿桥柱落下,并通过d300雨水连接管道就近排入雨水检查井和雨水口。
(5)桥面防水：
混凝土梁在10cm厚C50桥面铺装混凝土浇注完成打设计强度后，必须采用磨削设备清除表面浮浆、浮渣并清净表面粉尘后方可在桥面喷涂防水材料（可选用BBC-251道桥用聚合物改性沥青防水涂料、华拓堡防水涂料及AMP-100防水涂料等），防水涂料用厚度按1～1.5mm控制，支承线两侧各5m范围加喷一遍防水涂料。
|
|
